Ya que en el artículo anterior (Automatización logística, cómo expedir más rápido, parte 1) hablamos de algunos automatismos para cargas ligeras presentes en distintos puntos del proceso productivo, en este nos vamos a dedicar a comentar algunos sistemas de automatización para cargas paletizadas y cómo estos sistemas nos ayudan a expedir los productos más rápido.
En nuestro sistema de gestión de almacén (SGA) ¿qué entenderemos como cargas paletizadas? En este artículo entenderemos que son todas aquellas cargas depositadas o soportadas en palés, bandejas, recipientes, contenedores y en general cualquier soporte que permita una manipulación de la carga estable y compacta.
Además, debo aclarar que, pese a que cuando hablamos de procesos automáticos para cargas paletizadas, normalmente nos viene a la mente aquel que se produce al final del proceso productivo, esto no siempre es así. Por ejemplo, en ocasiones al proveedor le compensa el envío de mercancía a granel lo que implica que en destino hay que paletizarla cuándo se produzca su “recepción”. Es decir, tendremos que embalar, paletizar y enfardar esa carga que nos llegó a granel, pero sumando un coste de mano de obra, a menos que dispongamos de un proceso totalmente automatizado.
Conformar los palés
A la hora de introducir un automatismo en nuestras vidas, lo primero que debemos tener en cuenta es que dicho automatismo hay que configurarlo. Esta configuración será tanto más sencilla cuantos más estándares manejemos en los pasos previos a la intervención de dicho automatismo.
Estos sistemas deben saber si van a manejar palés, si estos pales son estándares o no, qué medidas tienen, qué peso y altura deben soportar y lo mismo si son contenedores, jaulas, bandejas, etc. En definitiva, el sistema debe contar con toda la información necesaria para que pueda configurar bien el mosaico de paletización, que no es ni más ni menos que la disposición de los embalajes para cada unidad de carga. Dicho de otra manera, en el ejemplo más típico de cajas sueltas en un palé el mosaico sería cómo deben ir colocadas y distribuidas las cajas en cada capa sobre dicho palé.
No hay que asustarse, existen softwares que realizan este trabajo a la perfección teniendo en cuenta las dimensiones del embalaje y del palé, además de las dimensiones que decidamos que se deben tener respecto a la altura, peso, etc. Llegados a este punto debemos tener en cuenta que, a mayor cantidad de estándares ya implantados, mayor sencillez en la configuración. La estandarización de nuestras unidades, dimensiones y pesos juega un papel fundamental.
En el mundo de los automatismos, prácticamente cada problema tiene una solución distinta. Existen automatismos menos complejos para unidades de carga con poca variabilidad y a partir de ahí podemos complicarlo todo lo que necesitemos.
Con automatismos podemos paletizar una infinidad de tipos de cajas de multitud de materiales y diversos tamaños, bidones, contenedores de plástico, tableros, sacos, planchas metálicas, azulejos, botellas, todo esto y más podemos paletizarlo por bloques, capas, con o sin chimenea interior y por supuesto enfardarlo también de forma automática.
Respecto al ahorro de tiempos tengamos en cuenta que estos sistemas, deben ir conectados al SGA que asociará cada referencia a un tipo concreto de mosaico y que a su vez dará las instrucciones necesarias al automatismo para su paletización que, por cierto, no tiene que ser de una misma referencia. Los ahorros de tiempo son evidentes, piénsese que una enfardadora automática puede superar los 150 palés enfardados y debidamente etiquetados por hora.
Gestionar los palés
Ya tenemos el palé conformado ¿y ahora qué? Ahora puede intervenir otro automatismo: el transelevador. Esto, igual que para las cargas ligeras, es un mundo en sí mismo, pero en este caso de los palés, con una inversión mucho mayor. Hay tal variedad de sistemas y soluciones que inevitablemente en este artículo, lo abordaremos de forma general.
Los transelevadores son robots (máquinas) que cogen la unidad de carga de la mesa de entrada y la ubican en la celda de la estantería determinada y que realizan la función inversa, es decir extraen de donde se le indique y los depositan en la mesa de cabecera para su salida del sistema. Esto implica que (como siempre) a mayor variabilidad mayor complejidad. Quiero decir que si utilizamos siempre la misma medida de base y la misma altura (contenedores siempre iguales) todo se simplifica más que si tenemos mucha variabilidad de base y mucha variabilidad de altura. No es mejor ni peor, todo depende de nuestras necesidades.
En el mercado existen muchos tipos de transelevadores. Aparte de los modelos más conocidos de un transelevador por pasillo, existen instalaciones que permiten al transelevador, cambiar de pasillo, de manera que podemos disponer de varios pasillos sin necesitar un transelevador para cada uno de ellos. ¿Para qué puede resultar esto útil? Para instalaciones calculadas a futuro que deseamos tener totalmente instaladas hoy. Ciertamente empezaríamos con una instalación infrautilizada que sacrifica flujo en favor de la flexibilidad, pero sabemos que, con el tiempo, aumentarán nuestras necesidades de flujo en la gestión de palés, así que lo único que deberíamos hacer sería ir adquiriendo más transelevadores hasta completar uno por pasillo.
Es importante destacar que nuestro SGA debe ser capaz de gestionar todas y cada una de las funciones que nuestro automatismo sea capaz de ejecutar. Esto “parece” una obviedad, pero creo por experiencia que conviene resaltarlo, ya que será el SGA el que gobierne y coordine las actividades del transelevador para ubicar y extraer unidades de carga completas de forma automática, pero también existen algunos sistemas mixtos que permiten que un operario viaje con el transelevador en una cabina y nuestro SGA debe ser capaz de adaptarse.
En aquellas ocasiones en que necesitemos hacer picking de muchas referencias, pero de poca cantidad y no nos interese que cada unidad de carga completa haga todo el recorrido, a efectos productivos puede resultar interesante colocar un operario en el transelevador. De esta manera los movimientos los sigue haciendo el SGA y el operario se limita a extraer las unidades por referencia que le indica el sistema para, posteriormente indicar al mismo que ha terminado la operación, de manera que será el sistema el que lo traslade a la siguiente ubicación para que vuelva a extraer la siguiente referencia. Una vez el operario ha terminado, debe poder abandonar su puesto y dejar que el robot siga realizando tareas de extracción y ubicación de unidades de carga completas.
Puede que nuestras necesidades requieran prestar más atención al espacio disponible, pues para diseños más compactos existen diversas soluciones para trabajar a doble profundidad a cada lado del pasillo e incluso a más. Una de ellas puede ser dotar al transelevador de una lanzadera gracias a la cual podemos conseguir diseños supercompactos. En este caso el transelevador desplaza la carga hasta su ubicación y la lanzadera la ubica al máximo de la profundidad.
Otra solución compacta sería combinar el transelevador con caminos de rodillos, de manera que en este caso los caminos de rodillos realizan la función que antes hemos descrito que hacía la lanzadera. A fin de cuentas, se trata de combinar un transelevador con estanterías dinámicas aprovechando las ventajas de ambos sistemas. En este caso la salida o extracción se realiza por la parte contraria que la alimentación, así que tenemos el FIFO garantizado con el añadido de que, si lo necesitamos, en la parte inferior incluso podríamos establecer un sistema de picking “operario a producto “, y todo gobernado por nuestro SGA.
Existen multitud de soluciones automáticas en el mercado acordes casi a cada necesidad, pero en esta serie de dos artículos no podemos sino hacer una introducción. Un transelevador y todos los accesorios y complementos que podemos adaptarle, es sólo una de ellas. Existen otros sistemas consistentes en silos dotados con lanzaderas que usan ascensores en lugar de transelevadores, otros combinan transelevadores con lanzaderas, otros utilizan sistemas de lanzaderas solidarias al mismo nivel, montacargas combinados con electrovías, con uno o varios niveles de trabajo y de extracción/ubicación, para picking de unidades o palé completo…
Baste con decir que, siempre que la necesidad justifique la inversión, un sistema automático de la índole que sea supera en ventajas con mucho a cualquier sistema de gestión manual tradicional. Pensemos que los transelevadores y otros sistemas de almacenamiento no es lo único que se puede automatizar en un almacén. También podríamos entrar en los sistemas de transporte interno automatizado o en los de carga y descarga de camiones, pero eso ya… es otra historia.
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