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Lo esencial:
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Como hemos comentado en otras ocasiones, el mantenimiento lo constituyen las tareas que van a velar por asegurar que los activos de una empresa mantengan los niveles de funcionamiento y uso para los que fueron adquiridos, de forma que aporten la utilidad deseada a la empresa. Esta es la única manera de que la empresa alcance los objetivos deseados.
A partir de esta idea, podemos diferenciar 2 tipos de mantenimiento, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo, aunque existen otros enfoques como el mantenimiento predictivo.
En este sentido, el mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera planificada con el objetivo de evitar la avería inesperada de un activo productivo, y tiene una gran importancia dentro de las empresas y resulta imprescindible para su buen funcionamiento y su eficiencia.
Por contra el mantenimiento correctivo, al que habitualmente nos referimos con el término “reparación”, se refiere a las intervenciones que realizamos sobre los activos que han tenido una avería sobrevenida, es decir, que no ha podido ser prevista y resuelta en el marco de un plan de mantenimiento preventivo. Estas intervenciones tratan de restaurar las condiciones de uso de los activos.
Ambos tipos de mantenimiento conviven necesariamente. Aunque hagamos una correcta planificación, nunca estaremos exentos de una avería no deseada. Pero apostar por un buen mantenimiento preventivo es sinónimo de reducir el correctivo y alargar la vida útil de los activos.
Es habitual, en la gestión del mantenimiento, que algunas empresas incurran en errores o situaciones no deseadas que son fáciles de resolver si aplicamos soluciones sencillas con sentido común. Seguramente, este tipo de gestión sea la más agradecida y podemos comprobar pronto sus beneficios. Por este motivo, vamos a reflexionar sobre los errores más comunes, tanto los de concepto como los de ejecución, y también sobre los beneficios más habituales.
Algunos responsables piensan que, aunque es una buena idea, el esfuerzo que supone su diseño y posterior gestión no les compensa porque no ven los beneficios directos de una decisión de este tipo. Detrás de esa percepción suele haber cinco creencias equivocadas.
En cualquier organización existen activos homogéneos desde el punto de vista técnico (lo que permite agrupar acciones para ganar eficiencia) y activos interconectados, donde la inactividad de uno afecta a la actividad de otros. La planificación aprovecha esas relaciones para reducir de forma clara las horas de parada.
El error está en ver las máquinas como elementos individuales: como parte de un sistema, están interrelacionadas. No tiene sentido mantener en perfecto estado una máquina crítica si no hacemos lo mismo con las máquinas auxiliares sin las cuales no podríamos finalizar las siguientes fases del proceso productivo. Y ojo: las horas perdidas no son solo las del activo averiado, sino las de todos los activos afectados por esa avería.
Es justo al revés. La planificación de las tareas de mantenimiento permite definir los perfiles del personal necesario (evitando el error recurrente de no disponer, en un momento dado, de los conocimientos técnicos adecuados) y, en función del volumen de horas previstas, decidir con criterio qué tareas subcontratar.
Además, las horas previstas de mantenimiento preventivo siempre son menores que las que suponen las acciones correctivas, ya que un porcentaje importante de estas se desarrollan como horas extraordinarias por la imposibilidad de mantener parados todos los activos relacionados con una incidencia. Cuando no se planifica, es habitual que convivan horas no aprovechadas por falta de trabajo con un alto volumen de horas dentro y fuera de la jornada para contener una avería. El preventivo no exige contratar más personas: racionaliza y aprovecha mejor las que hay.
El mantenimiento preventivo supone una gestión racional y eficiente para sacar el máximo partido al rendimiento de los activos, pero no elimina la necesidad de otras acciones. Seguirá habiendo mantenimiento correctivo (no se puede prever todo) y, sobre todo, existe el mantenimiento de uso: el engrase, el calentamiento previo y las demás acciones diarias que acondicionan un activo para que trabaje en condiciones óptimas.
La formación del personal que utiliza una máquina debe contemplar tanto su funcionalidad productiva como estas acciones de mantenimiento por uso, de forma que los errores humanos se reduzcan y el mantenimiento del elemento sea constante.
Para valorar el coste hay que compararlo con el de las horas de inactividad no planificadas. Y no solo el coste de la hora parada: también sus consecuencias, como retrasos en entregas o roturas de almacén. Teniendo en cuenta estas consideraciones, es difícil pensar que el mantenimiento preventivo pueda ser más costoso que las consecuencias de un paro de actividad no previsto que afecte a un proceso principal de la empresa.
Por tanto, el análisis previo correcto es otro: qué costes no estamos dispuestos a asumir por las consecuencias que tendrían en nuestro negocio.
Implantar y gestionar un sistema de mantenimiento preventivo no implica una inversión importante. Para garantizar el éxito conviene tener presentes 2 consideraciones: contar con una metodología clara y sencilla, y contar con un software de gestión que contemple tanto la gestión preventiva como la correctiva de los activos, con captación automática de datos en el lanzamiento de órdenes de mantenimiento.
Este tipo de software suele consistir en un módulo adicional del ERP, por lo que suelen ser soluciones que requieren un bajo nivel de inversión.
Algunos de los errores más habituales que nos encontramos en la gestión del mantenimiento son:
Como dice el dicho, “más vale prevenir que curar”, o en nuestro caso, “más vale prevenir que reparar”. Este tipo de mantenimiento implica que se reduzcan el número de averías no planificadas y, por tanto, las desviaciones por paros de activos productivos. Estas son algunas de las razones por las que es una buena idea tenerlo en cuenta:
Apostar por un correcto mantenimiento preventivo en ningún momento elimina la necesidad total de un mantenimiento correctivo, pero sí reduce su frecuencia y volumen. Realizar una buena gestión, seguir los planes fijados y contar con los técnicos adecuados es sinónimo de garantía a la hora de realizar un buen plan de mantenimiento.
El preventivo se realiza de manera planificada para evitar la avería inesperada de un activo productivo. El correctivo, lo que habitualmente llamamos “reparación”, interviene sobre activos que ya han sufrido una avería sobrevenida y trata de restaurar sus condiciones de uso. Ambos conviven: el preventivo no elimina el correctivo, pero reduce su frecuencia y volumen.
No. No se puede prever todo, así que siempre habrá cierto mantenimiento correctivo. Además, existe el mantenimiento de uso: acciones diarias como el engrase o el calentamiento previo que acondicionan el activo antes de trabajar. Un plan bien diseñado convive con ambos y reduce el peso del correctivo.
No necesariamente. La planificación permite definir los perfiles técnicos necesarios y decidir qué subcontratar. Las horas previstas de preventivo son menores que las del correctivo, donde buena parte se ejecuta como horas extraordinarias para contener la avería. El preventivo racionaliza el personal existente en lugar de exigir más.
Menos de lo que suele pensarse. Requiere una metodología clara y un software que gestione tanto el mantenimiento preventivo como el correctivo, con captación automática de datos de las órdenes de trabajo. Este software suele ser un módulo adicional del ERP, por lo que el nivel de inversión es bajo comparado con el coste de las paradas no planificadas.
Tratar cada máquina como un elemento individual con su propio plan. Eso genera planes infinitos e inmanejables. Lo eficaz es agrupar los activos en conjuntos técnicos con funcionalidad autónoma y planificar las intervenciones sobre cada conjunto, reduciendo el número de planes y ganando eficiencia.
Sin histórico, el conocimiento del estado del activo vive solo en la memoria de algún operario. Y sin registro de reparaciones, es probable intervenir preventivamente sobre elementos recién reparados, duplicando coste en tiempo y dinero. Un software de gestión hace ese registro rápido y siempre accesible.
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