ERP Fabricación - Fabricantes

Solución de gestión empresarial ERP para el sector Fabricación

expertFabricación es la suite de soluciones COMPLETA e INTEGRADA (ERP) para la gestión de todos los procesos de negocio propios de empresas fabricantes.

• ENTRADA DE PEDIDOS CON CONFIGURABILIDAD: posibilidad de configurar los artículos a máximo detalle a partir de las solicitudes de clientes. Es la herramienta perfecta para la fabricación de especiales contra pedido de cliente.
  • Selección en la entrada de pedidos productos de tipo PLANTILLA y, en función de la respuesta a una serie de variantes (medidas, colores, acabados o cualquier otra característica).
  • Gracias a la formulación de las rutas de fabricación en cuanto a tiempos, costes, componentes y cantidades y la definición de potentes plantillas de copiado, podrá crear de forma dinámica la propia referencia de venta así como todos los semielaborados y materias primas a todo nivel necesario de la nueva configuración.
  • Obtención del precio de venta resultante de la configuración realizada, basado en la formulación de las tarifas de venta.
  • Las características que determinan la singularidad de cada unidad de venta pueden ser mostradas tanto en los documentos de fabricación como en albaranes y facturas.
• CONFIGURADOR EN LA ENTRADA DE PEDIDOS DESDE DISPOSITIVOS MÓVILES: Utilidades de configuración de artículos también disponible en la aplicación de movilidad para la preventa expert Movil Fuerza de Ventas.

• Planifique sus necesidades a todo nivel mediante la generación y explosión de los planes de producción (MRP).
• Genere sus Planes de Producción con múltiples criterios (filtrando determinadas familias o productos, fechas de cartera de pedidos, horizonte temporal, etc).
• El planificador evaluará la necesidad bruta a partir de:
  • Su cartera de pedidos
  • Previsiones de venta
  • Situación de fábrica en cuanto a equipamientos pendientes
• Obtendrá la necesidad neta a partir de:
  • Cartera de órdenes de fabricación
  • Compras en curso
  • Existencias de stock
  • Revisión de las alarmas de stock de seguridad y punto de reposición
• Explosione las necesidades anteriores a todo nivel, obteniendo de forma similar las necesites brutas, netas y sugeridas para los semielaborados, materias primas y envases/embalajes.
• Genere de forma masiva todas las órdenes de fabricación así como las órdenes de compra e incluso órdenes de subcontratación a proveedores, pudiendo cambiar el proveedor propuesto. Estas órdenes pueden ir referenciadas a:
  • Necesidades contra pedido de cliente. Referencias con poca rotación de venta que no necesitan de niveles de stock en nuestro almacén. La compra o fabricación es puntual.
  • Necesidades de stock (fabricación y compras) debido a puntos de reposición, lotes de planificación a cualquier nivel o modificaciones manuales.
• Tendrá la opción de poder planificar la producción en unidades de medida distintas a las que posteriormente almacene los productos.
• Posibilidad de planificar en batch de forma periódica mediante plantillas de planificación, reduciendo el tiempo desde que el pedido entra en el sistema hasta que se sirve al cliente final. En todo momento el Departamento Comercial será conocedor del estado de fabricación de cada línea de pedido (planificado, en curso y fabricado).
• Consulte la información de necesidades en informes matriciales, cotejando proveedores y cantidades con el departamento de compras así como los árboles de estructuras, operaciones y características con el departamento de procesos.

• Podrá tener actualizada en todo momento la cartera de órdenes de fabricación en curso. Controle la cantidad pedida, lanzada, en curso y fabricada, con el registro del origen de cada orden y su detalle de necesidades.
• Las órdenes de fabricación se pueden crear masivamente desde el proceso de planificación de la producción, pero también manualmente.
• Cada orden de fabricación indica los tiempos, costes y consumos de componentes teóricos según la ruta de producción y lista de materiales seleccionada.
• Defina el control de holguras de fabricación y consumos para permitir excesos o defectos en las cantidades a la hora de reportar la fabricación.
• Matricule de forma única cada operación a realizar en los puestos de trabajo con los parámetros de la misma: Sección y puesto de trabajo donde debe realizarse, tiempos y costes teóricos de la operación, consumos teóricos a emplear en las áreas de planta de los puestos de trabajo…
• En el momento de generar una orden de fabricación, puede forzar el lote con el que quedará trazada toda la fabricación ligada a esa orden
• Añada toda la información deseada en las órdenes de fabricación que hacen singular a su proceso productivo mediante la gestión de narrativas y características multinivel (orden de fabricación / operación / lista de materiales).
• Modifique tiempos y componentes de una orden de fabricación creada automáticamente por variaciones en las condiciones de su fabricación.
• Si conoce a priori los lotes de los componentes de materiales y semielaborados que van a ser consumidos en el proceso de fabricación, dispone de la posibilidad de indicarlos en la lista de materiales, realizando de esta forma una trazabilidad forzada. Si por el contrario no los conoce, para seguir manteniendo la trazabilidad deberá indicar los lotes de los componentes consumidos en el momento de reportar el avance de la fabricación, con una primera propuesta según las existencias en las áreas de planta.
• Tendrá la flexibilidad del cierre administrativo o auto cierre de la orden una vez alcanzada la cantidad solicitada. También podrá anular cantidades totales o parciales de una Orden de Fabricación así como fraccionar parte de la misma para que dé origen a dos nuevas órdenes.
• Consulte listados de órdenes de fabricación en sus diferentes estados:
  • Introducidas: todavía no se ha emitido documentación ni la fábrica tiene permiso para realizarlas.
  • Lanzadas: se ha emitido documentación (Hoja de Ruta) y la fábrica tiene permiso para su fabricación según se establezca su programación.
  • En Curso: se están realizando alguna de sus operaciones.
  • Cerradas: ya no se puede reportar contra dicha orden de fabricación trabajo alguno.

• Disponga de toda la documentación con la información necesaria para realizar las operaciones de fabricación en cada una de las secciones y líneas de producción.
• Genere, entre otras, la siguiente documentación:
  • Hoja de Ruta: la cual permite visualizar cada una de las operaciones necesarias para realizar el producto, mostrando los datos más relevantes de las mismas, como fechas, tiempos de operación, turnos de fabricación, listas de materiales, lotes de materiales preasignados, narrativas, comentarios, características de operaciones, procesos, pesajes, etc.
  • Ordenes de fabricación lanzadas por cada puesto de trabajo. Sus encargados de secciones y jefes de planta llevarán el control de toda operación pendiente en fábrica en cada línea y ordenada la fabricación según diferentes criterios. Por ejemplo, en un proceso de troquelado y remachado, mostrar primero las arandelas y abrazaderas ordenadas de mayor a menor diámetro para modificar lo menos posible los parámetros y ajustes de la maquinaria.
  • Bonos de trabajo. Documento con toda la información de la hoja de ruta, pero con una hoja para cada operación, concebido para que los operarios de cada sección anoten en el mismo la información recogida en el proceso productivo en el caso de no disponer de sistemas de avance de fabricación en planta.
  • Equipamientos pendientes por línea o por componente a suministrar. Documento para jefes de almacén y responsable del flujo entre almacenes de fábrica y almacenes pulmón de máquinas (áreas de planta). A partir de este documento, se realizará el movimiento de cajas, basquets, contenedores o palets de lotes en concreto de componentes a pie de línea para la fabricación de semielaborados y unidades de venta.
  • Etiquetaje. Dispone de una herramienta de generación de datos para un completo etiquetaje que, junto con un software externo de diseño y generación de etiquetas, podrá identificar de forma visual y sencilla cualquier semielaborado o unidad de venta.
• Genere etiquetas de órdenes de fabricación y etiquetas con EAN128 según el estándar de AECOC, detallando el contenido, fechas de caducidad, fecha de producción, lote de producción y matrícula del contenedor (SSCC). De esta forma quedará trazada toda la historia de cada SSCC.
• Añada la información necesaria como características técnicas de productos y textos libres (por ejemplo datos de resistencia para piezas del sector automoción, tolerancias de fabricación y uso, datos de normativa ISO de calidad, etc) para el cumplimiento de normativas legales vigentes, tanto a nivel nacional como europeo. Con el empleo de códigos de barras acelerará la introducción de datos on-line y minimizará los errores a la hora de realizar los reportes de fabricación o los movimientos de almacén.
• Las etiquetas pueden ser impresas a priori junto con el resto de documentación de fábrica, si se conoce la cantidad más o menos exacta que se va a producir así como los lotes y fechas de caducidad. En otro caso es recomendable imprimir la etiqueta a la vez que se realiza el reporte del avance de fabricación.
• En toda la documentación podrá personalizar qué características son más relevantes en cada referencia para que sean visibles en la fabricación y pudiendo ordenar los informes con esos criterios.
• Uso de código de barras en la documentación para acelerar la introducción de datos y minimizar errores a la hora de realizar los reportes de fabricación o los movimientos de almacén.
• En la fabricación contra pedido, visualice el detalle de las necesidades de pedidos de cliente, pudiendo ordenarlos y priorizarlos por sus fechas de entrega, rutas de envío, tipos de pedido urgente/normales, etc.

• En los distintos sectores de fabricantes son ampliamente comunes las subcontrataciones de ciertos servicios especializados, como por ejemplo zincados, templados, laminados o tratamientos térmicos de piezas para la obtención de ciertas propiedades.
• Establezca unos precios de compra de servicios, defina sus operaciones subcontratadas relacionadas con los servicios y gestione las subcontrataciones enlazando el módulo de fabricación con el módulo de compras.
• La generación de las órdenes de fabricación desde la planificación generará las órdenes de compra a sus subcontratistas de forma automática y a la recepción de los albaranes de proveedor se realizarán los avances de fabricación.
• Realice el seguimiento a las operaciones subcontratadas en cuanto al control de materiales enviados a almacenes de proveedores, priorizar las entregas que deben realizar los proveedores y comprobar que los precios de los servicios concuerdan con lo esperado.
• Genere y envíe la documentación necesaria para que sus proveedores conozcan en todo momento qué, cuándo y cómo deben realizar las tareas subcontratadas proporcionándole datos como referencias internas, lotes, órdenes de fabricación, características necesarias que deben cumplir, productos finales y servicios subcontratados, precios y valoración de operaciones, etc.
  • Carta de priorización de servicios pendientes por proveedor.
  • Impreso de Orden de compra con detalle de OFs internas y características.
  • Albaranes internos de material enviado, detallando los lotes enviados.

• El reporte de la fabricación se trata de un proceso crítico en su organización pues es el que va a proporcionarle el stock de los productos fabricados, rebajar el stock de los productos y lotes consumidos, recoger los tiempos reales de producción así como los operarios que han participado en cada una de las fases. Se trata del motor de la trazabilidad interna del proceso de fabricación: Transformación de las materias primas, procesos de fabricación en líneas productivas, maquinaria o puestos manuales, obtención de las referencias finales comercializadas mediante procesos de encajado, envasado y paletizado. Todo ello referenciando los lotes consumidos y los lotes obtenidos. Si su proceso de fabricación requiere del control de fechas de caducidad, ésta puede ser dependiente de la fecha de fabricación o de los lotes consumidos, y es el reporte es el encargado de asignar dichas fechas de caducidad.
• Informe en cada una de las fases de las órdenes de fabricación los siguientes datos:
  • Líneas de producción
  • Cantidades fabricadas conformes y no conformes.
  • Consumos reales y Mermas. La valoración de estos consumos viene determinada según el criterio establecido por el gestor de costes medios de almacén (PMP, FIFO, LIFO).
  • Subproductos recuperados como restos de PVC inyectado, etc.
  • Fechas de caducidad de los productos fabricados, calculadas automáticamente según diferentes criterios basados en fecha de fabricación, fechas de caducidad de las materias primas empleadas, indicada manualmente, etc.
  • Lotes de entrada a almacén de productos fabricados. Posibilidad de generación automática de lotes de entrada de fabricación basados en códigos internos de OF y avance, fecha juliana, lote de consumo del componente principal o lote de servicio subcontratación de proveedores.
  • Operarios y tiempos empleados.
  • Incidencias surgidas durante la fabricación.
  • Características adicionales parametrizables que aporten valor a su proceso productivo (parámetros de hornos, procesos de enfriado, pesajes, mezclados, etc).
• Reporte la fabricación a múltiples niveles, aumentando el grado de detalle de captura de datos (nivel de orden de fabricación completa, nivel de fase administrativa o nivel de fase en planta).
• Introduzca el dato on-line mediante interfaces sencillos de reportes en planta, o también puede introducir el reporte manualmente en diferido, si no dispone de equipos en planta.
• Mediante un avance en planta, podrá basarse en la lectura de códigos de barras de máquinas, operaciones e incidencias para tomar tiempos reales de cada operación y de las incidencias (averías, falta de material, falta de trabajo, paradas programadas), operarios implicados y movimientos de almacén on-line. Detalle de lotes empleados para una trazabilidad detallada o consumos automáticos de lotes de almacén por criterio FIFO.
• Dispone también de un avance mediante EAN128, basado en la lectura de etiquetas con los diferentes identificadores de aplicación necesarios (producto, cantidad, lote entrada, fecha de caducidad, etc). Se imprimen las etiquetas de palet a priori y a medida que salen de la última fase se etiquetan y leen los códigos de barras, actualizando el stock y los consumos on-line. Interfaz pensado para entorno radiofrecuencia para las fases finales de los procesos de fabricación, donde salen palets completos.
• Obtenga la información y el control de la situación de su fábrica en todo momento:
  • Órdenes lanzadas, en curso, avances realizados, consumos irregulares, obra en curso, etc.
  • Situación de las líneas y operarios (en proceso, paradas o en incidencia).
  • “Termómetro” comparativo de la cartera de pedidos frente a la cartera de órdenes de fabricación, con simulación del reparto del stock físico y potencial.

• La gestión de calidad es fundamental para asegurar unos niveles óptimos de servicio entre secciones de compras, fabricación y en definitiva, para el cliente final.
• Defina y controle qué características deben ser analizadas en cada uno de los procesos, y la toma de datos para los valores analizados, dando por buena o no la muestra al compararla con los valores de referencia y valores legislados. Cada muestra de calidad va asociada siempre a un producto y a un lote de fabricación/compra/interno, pudiendo conocer en todo el momento las muestras tomadas a lotes defectuosos a todo nivel de la cadena productiva.
• Los análisis de muestras se generarán automáticamente en cada recepción de albarán de proveedor así como en cada entrada de fabricación, bloqueando el stock hasta su aprobación. Podrá realizar análisis de muestra manuales de aquellos lotes que considere, en el momento que considere, tanto de productos stockables como no stockables.
• Se pueden definir características globales de conclusiones sobre la toma de características de la muestra. Ante anomalías detectadas en el proceso de fabricación, tendrá la posibilidad de:
  • Realizar partes de rechazo de fabricación, mediante el cual puede generar un trabajo adicional en la obra en curso de órdenes de fabricación si se detecta alguna incidencia en el propio puesto de trabajo.
  • Partes de operaciones extras, que no estaban previstas en las rutas de fabricación, pero que hayan sido necesarias para asegurar la calidad de los lotes producidos y productos terminados.
  • Realizar partes de rechazo de almacén, mediante el cual generará órdenes de fabricación de recuperación de productos ya finalizados, indicando las cantidades que se rechazan y las cantidades que se consigue recuperar. Por ejemplo, el reproceso de piezas poliméricas mediante nuevas operaciones antes del montaje.
• Con la aplicación de movilidad expertmovil Inspección de Calidad podrá realizar los controles de calidad IN SITU en muestras durante todo el proceso logístico e industrial (recepciones, fabricación, expediciones, etc.) a través de terminales ANDROID.
• La gestión de la calidad y la trazabilidad van siempre de la mano. Mediante la trazabilidad total por explosión e implosión, ante posibles incidencias en la calidad de un lote conocerá los lotes implicados aguas arriba y aguas abajo de la cadena de fabricación y suministro para ejercer las acciones correctoras correspondientes: inspecciones de consumo, retirada de lotes vendidos, devoluciones a proveedor, abonos a clientes, etc.

• Estudie los resúmenes y ratios de producción necesarios por sección, puesto de trabajo y familia de productos.
• Conozca a máximo detalle la valoración de su fabricación por secciones, puestos de trabajo y órdenes de fabricación, detallando todos los factores implicados:
  • Tiempos de proceso de líneas y tasas de coste de cada línea, con posibilidad de diferenciar costes directos e indirectos.
  • STiempos de mano de obra y tasas de coste de mano de obra./li>
  • Consumos reales de componentes valorados a coste PMP, FIFO o LIFO del almacén.
  • Partes de reprocesos y operaciones extras.
  • Regularizaciones de avances de fabricación.
• Estudie las desviaciones en sus costes reales de fabricación en cuanto a consumos de componentes y tiempos de fabricación. Dispondrá de la información detallada y necesaria para realimentar los tiempos de procesos de producción y las cantidades y mermas de las listas de materiales en las recetas de producción.

• El Mantenimiento Preventivo está enfocado a la reducción de paradas de máquina, tiempos de producción y la disminución del número de intervenciones, horas y coste de mantenimiento correctivo.
• El control y reducción del mantenimiento correctivo será uno de los objetivos principales de la organización. Un correcto estudio, seguimiento y planificación de intervenciones le permitirá conseguir los objetivos de reducción de costos correctivos y consecuentes implicaciones en la planta (paradas máquinas, mala calidad, tiempos espera, etc).
• Una intervención correctiva será tratada como:
  • “In situ" o “no planificada", en la cual será el operario quien abra y gestione de forma rápida una intervención y bono de trabajo sobre el activo implicado y los trabajos necesarios en planta. Posibilidad de realizar la apertura incompleta de intervenciones, dejando preparados e impresos los bonos de trabajo para agilizar posteriormente las tareas administrativas ante averías en planta.
  • “Planificada", en la cual un jefe de planta especificará a priori y con detalle los trabajos a realizar, sobre qué activos, con qué accesorios y qué técnicos son los responsables. En este tipo de intervenciones podrá apoyarse en documentación adicional y preguntas y respuestas frecuentes (FAQs) de los trabajos a realizar.
• En ambos casos, detalle cual ha sido el fallo que origina la intervención, si la intervención debe realizarse con los activos implicados parados, el nivel de urgencia y la fecha planificada de la corrección.
• Posteriormente, con el reporte de las intervenciones, analizará y explotará la información relacionada al Mantenimiento Correctivo, como las horas de paros, costes de mano de obra y de materiales, fiabilidad de máquinas, coeficientes de mantenibilidad, tiempos de respuesta de intervenciones, etc.
• El mantenimiento preventivo lo puede implementar en 2 variantes:
  • Preventivo Temporal. Basándose en períodos de tiempo fijo, defina intervenciones plantilla que deban realizarse con una frecuencia temporal hasta una fecha dada, establecido todo ello a priori. Mediante esta definición, se creará de forma automática la conjunto de intervenciones decaladas en el tiempo para el posterior lanzamiento y ejecución.
  • Preventivo por Indicadores. En estas intervenciones, la frecuencia de las mismas vendrá dada por el valor obtenido de ciertas métricas y la programación de indicadores basados en esas métricas, realizando por tanto un mantenimiento predictivo que le permitirá corregir una falla antes de que esta suceda.
• Defina las métricas que quiere medir en su planta y la forma de medición (manual o automática). Por ejemplo la métrica “horas funcionamiento máquinas" puede venir dada por la comunicación con un software SCADA que de forma diaria le proporcione los valores de las horas acumuladas de funcionamiento de cada máquina, mientras que la métrica de “kilómetros recorridos" por la flota de camiones puede venir reportado de forma manual una vez a la semana.
• Mediante la asociación de métricas a indicadores y la creación de intervenciones plantillas definidas por indicadores, establezca el salto de intervenciones preventivas basadas en el último valor reportado de la métrica, el valor programado del salto y el valor de anticipación para la intervención.
• Una vez realizada la intervención, el operario realizará el reset sobre el último valor en el cual se ejecutó la intervención y a partir de ése, se volverá a empezar a contar. Por ejemplo una intervención de revisión de filtros debe saltar cada 500h con una anticipación de 16h para prepararla. Así, si la última vez que se reportó fue a las 497h, hasta que no llegue a 981h no volverá a saltar.
• Puede programar el proceso de cálculo de indicadores para que automáticamente le genere las propuestas correspondientes para el día siguiente, de tal forma que será usted quien decida qué intervenciones realizar y cuáles no, con la posibilidad de realizar la intervención sobre más activos del que originalmente ha saltado.

• DEFINICIÓN DE FUENTES DE APROVISIONAMIENTO: Fichas de proveedores, Condiciones económicas de compra, situación competitiva de proveedores clave…
• GENERACIÓN DE PROPUESTAS DE COMPRA a partir de roturas o reposiciones de stock, según necesidades del MRP, lote económico de compra, punto de pedido, plazo de reposición, proveedor/es preferente/s, etc.
• RECEPCIONES DE MERCANCÍAS y entrada en almacenes según parámetros definidos, lotificación, valoración de las entradas e imputación de gastos adicionales, gestión de recepciones en depósito, etiquetado, etc.
• GESTIÓN DE DEVOLUCIONES Y EVALUACIÓN DE PROVEEDORES, reubicando el stock a devolver, tipificando los motivos de la devolución, penalización al proveedor en base a una serie de criterios parametrizables, emisión de la documentación correspondiente, valoración a precio de albarán o al precio medio del almacén, etc.
• COMPROBACIÓN DE FACTURAS Y CONTABILIZACIÓN: chequee que toda factura recibida se corresponde con los albaranes recepcionados y con las condiciones económicas pactadas., y contabilícela automáticamente.

• PROGRAMACIÓN DE REPARTOS AGRUPADOS EN REMESAS COMERCIALES: Una remesa es una agrupación de líneas de pedido seleccionadas bien por el criterio de rutas de reparto o bien de forma manual por otros criterios (cliente, fecha entrega,…). En ambos casos, en la generación de la remesa podrá emplear filtros y condiciones basadas en límites por importes y volumen. Las remesas pueden ser planificadas comercialmente, validando o no la existencia del stock de los bultos en el almacén.
• OPTIMIZACIÓN DEL REPARTO: Para la optimización del reparto a distintos puntos de entrega, se establecerá el orden de la carga (y por tanto de la descarga) en camiones. Este orden podrá priorizar rutas, sucursales de entrega dentro de las rutas y pedidos dentro de cada sucursal. Posibilidad de gestión del transporte (entregas y recogidas) mediante dispositivos móviles con EXPERTMOVIL® GTI, y optimización y seguimiento de rutas con expert Routing.
• PACKING LIST DE LA CARGA Y EL DETALLE DE BULTOS: Obtenga el detalle definitivo del packing list de la carga y el detalle de bultos a partir de la remesa, así como la Hoja Carga para la carga en los muelles y las etiquetas nominativas de los bultos. El documento de Hoja de Carga saldrá ordenado según los criterios definidos y visualizará toda la información necesaria para evitar posibles errores en la carga de bultos (detalle de bultos a cargar, características de especiales como colores modelos y medidas).
• ACTUALIZACIÓN DE ALBARANES: Mediante el proceso de actualización de albaranes se generarán de forma masiva todos los albaranes resultantes de una remesa, teniendo en cuenta los posibles criterios de rotura (cliente / sucursal, condiciones económicas,…).
• EXCEPCIONES DE LA CARGA: Indique excepciones de la carga, quedando las líneas marcadas como restos para priorizarlas en siguientes entregas. Se actualizará el stock de todos los bultos implicados en la carga. 
• BLOQUEOS: Si su cliente se encuentra bloqueado por riesgo, podrá bloquear el servicio y no realizar la carga.
• ALBARANES DE TRANSPORTE: Agrupe los albaranes de venta en albaranes de transporte, calculando el resumen final del packing del transporte en cuanto a bultos, pesos y volúmenes. 

• DEFINICIÓN DEL LAYOUT DE ALMACENES: Configuración de almacenes, ubicaciones, zonas, etc., así como de la privacidad de accesos por parte de los responsables y operarios de almacén.
• PROCESOS ASESORES DE ENTRADA/SALIDA Y RECORRIDOS ÓPTIMOS: amplio catálogo de algoritmos asesores de entrada y de salida, con una generación de órdenes de almacén en base a recorridos óptimos.
• RECEPCIÓN DE MERCANCÍAS, ya sean con contenedores identificados o no, con la posibilidad de implantar un sistema de CONTROL DE CALIDAD.
• EQUIPAMIENTOS A PLANTA Y ENTRADAS DE FABRICACIÓN de los materiales y semielaborados que necesitan los diferentes puestos de trabajo en fábrica, así como las entradas en almacén de productos fabricados.
• GESTIÓN DE EXPEDICIONES: Planificación de pedidos, agrupación de pedidos en órdenes de carga, evaluación de picking, paletizado y etiquetado de cargas, generación de hojas de carga y validación de la carga en el camión, generación de albaranes a clientes y albaranes de transporte y packing list.
• CONSULTAS DE STOCKS: Múltiples informes y consultas de stocks: por centro, almacén, producto, lote, por matrículas de contenedores, etc.
• GESTIÓN DE RECUENTOS (INVENTARIOS): Seleccione el modo de recuento a realizar: por almacén, ubicaciones, zonas, referencias, recuentos cíclicos, inmediatos, etc. Realice la entrada de inventarios vía RF o manual y la posterior regularización de inventarios tras el recuento. Obtenga INFORMES DE INVENTARIOS A CUALQUIER FECHA, inventarios valorados, índices de rotación y cobertura de sus productos, etc. 
• GESTIÓN DE TRÁNSITOS, para controlar la transferencia de mercancía entre centros de la organización: solicitudes de mercancía desde un centro, preparación y expedición de la mercancía en el otro centro y la recepción de la mercancía solicitada en el centro origen.