Aplicación de gestión del área de Fabricación MRM

Manufacturing Resource Management

expertFabricación es el módulo que gestiona los procesos de fabricación en las empresas industriales. A través de la gestión MRM se definen los procesos de fabricación y la lista de materiales que se incorporan en cada operación. A partir de las estructuras definidas que pueden ser dinámicas o formuladas.

expertFabricación calcula los escandallos y le propone las órdenes de fabricación que tiene que lanzar para un periodo determinado. En estos casos, la potencia de formulación le permite que el módulo comercial (CRM+) pueda estar integrado con el sistema de formulación definido en la ficha técnica del producto.

expertFabricación le permite realizar planes maestro de producción y su programación posterior, recomendándole la mejor opción de fabricación o subcontratación (avance de obra extendido). Mediante procesos de avance en producción que pueden ser ejecutados con terminales en planta o en diferido, podrá conocer la situación en tiempo real de cada orden de fabricación, así como sus costes.

expertFabricación resuelve de manera particular las exigencias de sectores tan específicos como son:

• Alimentación.
• Gran Consumo.
• Industria de la Madera.
• Industria Siderometalúrgica.
• Plástico.
• Material Eléctrico.
• etc.

La Ruta de Producción es la fórmula para la obtención de un producto.

En ella se definen las operaciones necesarias para la fabricación del producto. Cada operación dispone de su Lista de Materiales, donde se definen los componentes y las cantidades que se consumen.

Puede crear hasta 99 rutas diferentes para un mismo producto por cada centro productivo. Cree rutas principales y secundarias, así como rutas destinadas al proceso productivo o rutas destinadas al cálculo de costes teóricos mediante proceso de escandallo.

Establezca todas las operaciones que quiera controlar, desde la recepción de materias primas, procesos de mecanizado, soldaduras, extrusiones, montajes, ensamblajes hasta el envasado y paletizado de las unidades de venta, indicando la sección, puesto de trabajo en caso de operaciones internas o tipo de servicio en caso de subcontrataciones, tiempos de operación teóricos, número de personas, tiempo máquina, tiempos de espera, etc.

Indique en las listas de materiales para cada componente las cantidades netas, mermas teóricas, cantidades brutas, fecha de validez, así como los subproductos que se recuperarían durante el proceso productivo, los cuales serán un menos coste del producto fabricado: por ejemplo, al fabricar un soporte para una escoba, el PVC sobrante puede ser un subproducto de recuperación, el cual puede ser triturado y utilizado en la inyección de otras piezas.

Añada información adicional a cada operación que aporte valor añadido a su proceso mediante narrativas y características propias de rutas, operaciones y listas de materiales como por ejemplo la parametrización necesaria en procesos de mecanizado de moldes (diámetro del arco, dureza necesaria de la broca, duración del ciclo de la máquina, programas CNC, etc).

Las operaciones se dividen en operaciones internas y en subcontratadas.

Cada operación interna se realiza en Grupos Funcionales de Máquinas. Defina cada uno de los puestos de trabajo o líneas productivas de su fábrica, indicando la maquinaria empleada y jerarquizando todo ello en secciones, plantas y centros de fabricación. A cada línea se le asignan distintos rendimientos teóricos de funcionamiento, dependiendo del proceso u operaciones a realizar. Estos rendimientos teóricos puede retroalimentarlos a partir de los rendimientos reales obtenidos con el reporte de la fabricación.

Cada operación subcontratada se realiza mediante la compra de un servicio a un proveedor al cual se le envían los materiales necesarios.

Para cada operación indique operaciones alternativas para la fabricación y/o puestos de trabajo alternativos.

Los grupos funcionales teóricos podrán tener establecidos otros puestos alternativos para posibles cambios en la fabricación .
Si por ejemplo no dispone de capacidad en un puesto de trabajo “Línea de Montaje de fregonas" o en una máquina de envasado de champú, seleccione una operación alternativa en otra línea capaz de realizar el mismo trabajo.

La definición de todos los Datos Logísticos es de vital importancia para la buena marcha de la fabricación y la consecución de los plazos de entrega y niveles de servicio a nuestros clientes.

Para aquellos productos comprados / fabricados contra stock se calcularán de forma automática:

• Demandas: tanto independientes como las dependientes. Puede elegir como origen datos futuros (previsiones venta) o datos históricos de consumos.
• Stock de Seguridad: Evite las roturas de stock con un buen dimensionamiento de su Stock de Seguridad. Estudie las desviaciones de sus proveedores y las variaciones en sus demandas.
• Puntos de reposición y lotes planificación: el sistema le propondrá comprar / fabricar la cantidad óptima en el momento óptimo, teniendo en cuenta variables de tiempos de preparación, costes de administración y lanzamiento de órdenes.

En el sector de la fabricación es muy importante dimensionar de forma correcta los stocks de seguridad y puntos de reposición debido a posibles desviaciones en factores difíciles de controlar en la cadena de suministro, como la existencia de demandas estacionales o variaciones en períodos de reposición de proveedores y/o fabricación propia. Por ejemplo, productos de uso estacional como cremas depilatorias, deberán tener stocks seguridad y puntos reposición variables en las estaciones de verano e invierno.

Conozca sus previsiones de venta y dimensione su fábrica en base a ellas. A partir de la demanda independiente de las previsiones de venta, obtenga la demanda dependiente en las previsiones industriales para todas las referencias. Ajuste manualmente estas demandas desde el punto de vista la fabricación.

Explote estas previsiones industriales y obtenga respuesta a:

• ¿Cuántas horas/máquina serán necesarias por sección y línea el próximo ejercicio?
• ¿Harán falta horas extra / subcontrataciones para satisfacer mis previsiones de venta?
• ¿Qué gasto de materias primas y envases/embalajes supondrá el próximo ejercicio/mes/semana? ¿y para qué proveedores?
• ¿Qué gasto de subcontrataciones habrá?
• ¿Qué coste de mano de obra conllevarán las horas de trabajo el próximo ejercicio?

Utilice sus previsiones industriales para una óptima planificación de sus necesidades en fabricación:

• Cálculo de demandas dependientes según las previsiones de venta.
• Cálculo de stocks de seguridad y puntos de reposición según las previsiones de venta.
• Dimensionado de lotes óptimos de planificación (Wilson).
• Aumente sus planes de producción si su cartera de pedidos en firme aún no ha llegado a la previsión de ventas real en el horizonte programado.

Planifique sus necesidades a todo nivel mediante la generación y explosión de los planes de producción (MRP).

Genere sus Planes de Producción con múltiples criterios (filtrando determinadas familias o productos, fechas de cartera de pedidos, horizonte temporal, etc).

El planificador evaluará la necesidad bruta a partir de:

• Su cartera de pedidos.
• Previsiones de venta.
• Así como la situación de fábrica en cuanto a equipamientos pendientes.

Obtendrá la necesidad neta a partir de:

• Cartera de órdenes de fabricación.
• Compras en curso.
• Existencias de stock.
• Revisión de las alarmas de stock de seguridad y punto de reposición.

Y aplicando las correcciones de lotes de planificación procederá a sugerirle una necesidad a comprar o fabricar que usted podrá corregir. Explosione las necesidades anteriores a todo nivel, obteniendo de forma similar las necesites brutas, netas y sugeridas para los semielaborados, materias primas y envases/embalajes.

Genere de forma masiva todas las órdenes de fabricación así como las órdenes de compra e incluso órdenes de subcontratación a proveedores, pudiendo cambiar el proveedor propuesto.

Estas órdenes pueden ir referenciadas a:

• Necesidades contra pedido de cliente. Referencias con poca rotación de venta que no necesitan de niveles de stock en nuestro almacén. La compra o fabricación es puntual.
• Necesidades de stock (fabricación y compras) debido a puntos de reposición, lotes de planificación a cualquier nivel o modificaciones manuales.

Tendrá la opción de poder planificar la producción en unidades de medida distintas a las que posteriormente almacene los productos. Por ejemplo, la fábrica puede moverse en litros de gel a granel, mientras que posteriormente, cada referencia la almacenará en botes de 500 ml, optimizando de esta forma la fabricación.

Posibilidad de planificar en batch de forma periódica mediante plantillas de planificación, reduciendo el tiempo desde que el pedido entra en el sistema hasta que se sirve al cliente final. En todo momento el Departamento Comercial será conocedor del estado de fabricación de cada línea de pedido (planificado, en curso y fabricado).

Consulte la información de necesidades en informes matriciales, cotejando proveedores y cantidades con el departamento de compras así como los árboles de estructuras, operaciones y características con el departamento de procesos.

El módulo MRP II incorpora las funcionalidades de MRP de la edición SRM, permitiendo pasar de la detección de las necesidades de materiales, a la detección de las necesidades de materiales, a la planificación de necesidades de recursos para producir y comprar lo que ha marcado el plan maestro y su posterior explosión de necesidades.

Las principales características adicionales que nos da el MRP II respecto al MRP son:

• Planificación y control de la capacidad de nuestros recursos.
• Posibilidades de simulación de varios escenarios.
• Retroalimentación y visión de la carga real de nuestros recursos, para combinarla con las nuevas necesidades provocadas por el cálculo previo del MRP.

Nos da la posibilidad de transformar directamente las necesidades de producción en órdenes de fabricación en firme, en el período de tiempo para el cual son necesarias.
Del mismo modo nos permite transformar las necesidades de compras en pedidos en firme a nuestros proveedores.

A nivel operacional, el MRP II nos aporta:

• Posibilidad de generar las órdenes de fabricación en secciones productivas/máquinas diferentes a las previstas.
• Posibilidad de generar las órdenes de compra a proveedores distintos al previsto.
• Si el producto lo permite, posibilidad de fabricar parte de la necesidad y comprar el resto.
• Por la propiedad de retroalimentación, posibilidad de reajustar cantidades y fechas en base a la realidad de la fábrica en el momento.

Podrá tener actualizada en todo momento la cartera de órdenes de fabricación en curso. Controle la cantidad pedida, lanzada, en curso y fabricada, con el registro del origen de cada orden y su detalle de necesidades.

Las órdenes de fabricación se pueden crear masivamente desde el proceso de planificación de la producción, pero también manualmente. Basta elegir el producto, la ruta de producción del mismo, la cantidad, el lote de entrada al almacén deseado y la fecha de finalización.

Cada orden de fabricación indica los tiempos, costes y consumos de componentes teóricos según la ruta de producción y lista de materiales seleccionada.

Defina el control de holguras de fabricación y consumos para permitir excesos o defectos en las cantidades a la hora de reportar la fabricación.

Matricule de forma única cada operación a realizar en los puestos de trabajo con los parámetros de la misma:

• Sección y puesto de trabajo donde debe realizarse.
• Tiempos y costes teóricos de la operación.
• Consumos teóricos a emplear en las áreas de planta de los puestos de trabajo.

En el momento de generar una orden de fabricación, puede forzar el lote con el que quedará trazada toda la fabricación ligada a esa orden, como por ejemplo:

• Código interno de OF o del avance de producción.
• Fecha juliana de cada avance de fabricación.
• Lote del componente principal empleado o lotes válidos de consumo. Por ejemplo, un expositor de 12 botellas de gel de baño asumiría el lote del gel de baño a granel contenido.
• Lote del proveedor del servicio (caso de subcontrataciones).
• Lotes manuales indicados por el personal de fábrica (fecha-turno-operario).

Añada toda la información deseada en las órdenes de fabricación que hacen singular a su proceso productivo mediante la gestión de narrativas y características multinivel (orden de fabricación / operación / lista de materiales). Defina por ejemplo la velocidad de troquelado de la máquina o la temperatura de enfriamiento en la fabricación de elementos estampados.

Modifique tiempos y componentes de una orden de fabricación creada automáticamente por variaciones en las condiciones de su fabricación.

Mantenga distintos calendarios o modalidades de carga de cada una de las secciones y líneas, definiendo los turnos de fabricación estándares y extras.

Cuadre la capacidad teórica por línea / día e incluso turno con las órdenes de fabricación. Priorizará su cartera de órdenes y programará en el tiempo la fabricación.

Dispondrá de una potente herramienta de ordenación de la fabricación basada en metaconceptos o variables y en las características funcionales de cada orden de fabricación. Personalice de esta forma los atributos relevantes en su proceso productivo para la ordenación de sus operaciones.

Por ejemplo, en una máquina de inyección de capuchones para escobas se ordenará la fabricación por la cantidad necesaria, de tal forma que se tenga que cambiar de granza lo menos posible, y así reducir el número de veces que hay que descontaminar el circuito interno de la inyectora. Posteriormente independientemente del color del capuchón, se ordenará por el modelo para optimizar las siguientes líneas.

Tome decisiones adicionales en el día a día de su fábrica:

• Cambiar el puesto de trabajo teórico por otros alternativos menos saturados. Regule cuellos de botella. Muy común en procesos de fabricación con varias líneas o puestos homogéneos que pueden realizar las mismas operaciones.
• Realice operaciones alternativas a las teóricas con variaciones en tiempos y costes de fabricación. Realice cambios de operaciones internas a operaciones subcontratadas.
• Simule los flujos de movimientos de almacén en función a las fechas programadas de finalización de las órdenes de fabricación.
• Simule las capacidades de carga de cada puesto de trabajo y visualizará de forma conjunta ese puesto y sus alternativos para posibles cambios de fechas o puestos de trabajo en las operaciones.
• Priorice las fechas de entrega de los servicios subcontratados para satisfacer las necesidades internas de la fábrica, emitiendo una carta de prioridades y compromisos a sus proveedores.

Realice lanzamientos masivos de las órdenes y permiso para su fabricación por sección / línea y con la herramienta de ordenación de la fabricación integrada.

Revise en el momento del lanzamiento de las órdenes una simulación para ver si dispone de todos los materiales necesarios para la fabricación de las mismas.

En los distintos sectores de fabricantes son ampliamente comunes las subcontrataciones de ciertos servicios especializados, como por ejemplo zincados, templados, laminados o tratamientos térmicos de piezas para la obtención de ciertas propiedades.

Establezca unos precios de compra de servicios, defina sus operaciones subcontratadas relacionadas con los servicios y gestione las subcontrataciones enlazando el módulo de fabricación con el módulo de compras.

La generación de las órdenes de fabricación desde la planificación generará las órdenes de compra a sus subcontratistas de forma automática y a la recepción de los albaranes de proveedor se realizarán los avances de fabricación.

Realice el seguimiento a las operaciones subcontratadas en cuanto al control de materiales enviados a almacenes de proveedores, priorizar las entregas que deben realizar los proveedores y comprobar que los precios de los servicios concuerdan con lo esperado.

Genere y envíe la documentación necesaria para que sus proveedores conozcan en todo momento qué, cuándo y cómo deben realizar las tareas subcontratadas proporcionándole datos como referencias internas, lotes, órdenes de fabricación, características necesarias que deben cumplir, productos finales y servicios subcontratados, precios y valoración de operaciones, etc.

• Carta de priorización de servicios pendientes por proveedor.
• Impreso de Orden de compra con detalle de OFs internas y características.
• Albaranes internos de material enviado, detallando los lotes enviados.

Disponga de toda la documentación con la información necesaria para realizar las operaciones de fabricación en cada una de las secciones y líneas de producción.

Genere, entre otras, la siguiente documentación:

• Hoja de Ruta: la cual permite visualizar cada una de las operaciones necesarias para realizar el producto, mostrando los datos más relevantes de las mismas, como fechas, tiempos de operación, turnos de fabricación, listas de materiales, lotes de materiales preasignados, narrativas, comentarios, características de operaciones, procesos, pesajes, etc.
• Ordenes de fabricación lanzadas por cada puesto de trabajo. Sus encargados de secciones y jefes de planta llevarán el control de toda operación pendiente en fábrica en cada línea y ordenada la fabricación según diferentes criterios. Por ejemplo, en un proceso de troquelado y remachado, mostrar primero las arandelas y abrazaderas ordenadas de mayor a menor diámetro para modificar lo menos posible los parámetros y ajustes de la maquinaria.
• Bonos de trabajo. Documento con toda la información de la hoja de ruta, pero con una hoja para cada operación, concebido para que los operarios de cada sección anoten en el mismo la información recogida en el proceso productivo en el caso de no disponer de sistemas de avance de fabricación en planta.
• Equipamientos pendientes por línea o por componente a suministrar. Documento para jefes de almacén y responsable del flujo entre almacenes de fábrica y almacenes pulmón de máquinas (áreas de planta). A partir de este documento, se realizará el movimiento de cajas, basquets, contenedores o palets de lotes en concreto de componentes a pie de línea para la fabricación de semielaborados y unidades de venta.
• Etiquetaje. Dispone de una herramienta de generación de datos para un completo etiquetaje que, junto con un software externo de diseño y generación de etiquetas, podrá identificar de forma visual y sencilla cualquier semielaborado o unidad de venta.

Genere etiquetas de órdenes de fabricación y etiquetas con EAN128 según el estándar de AECOC, detallando el contenido, fechas de caducidad, fecha de producción, lote de producción y matrícula del contenedor (SSCC). De esta forma quedará trazada toda la historia de cada SSCC.

Añada la información necesaria como características técnicas de productos y textos libres (por ejemplo datos de resistencia para piezas del sector automoción, tolerancias de fabricación y uso, datos de normativa ISO de calidad, etc) para el cumplimiento de normativas legales vigentes, tanto a nivel nacional como europeo. Con el empleo de códigos de barras acelerará la introducción de datos on-line y minimizará los errores a la hora de realizar los reportes de fabricación o los movimientos de almacén.

Las etiquetas pueden ser impresas a priori junto con el resto de documentación de fábrica, si se conoce la cantidad más o menos exacta que se va a producir así como los lotes y fechas de caducidad. En otro caso es recomendable imprimir la etiqueta a la vez que se realiza el reporte del avance de fabricación.

En toda la documentación podrá personalizar qué características son más relevantes en cada referencia para que sean visibles en la fabricación y pudiendo ordenar los informes con esos criterios.

Uso de código de barras en la documentación para acelerar la introducción de datos y minimizar errores a la hora de realizar los reportes de fabricación o los movimientos de almacén.

En la fabricación contra pedido, visualice el detalle de las necesidades de pedidos de cliente, pudiendo ordenarlos y priorizarlos por sus fechas de entrega, rutas de envío, tipos de pedido urgente/normales, etc.

El reporte de la fabricación se trata de un proceso crítico en su organización pues es el que va a proporcionarle el stock de los productos fabricados, rebajar el stock de los productos y lotes consumidos, recoger los tiempos reales de producción así como los operarios que han participado en cada una de las fases.

Se trata del motor de la trazabilidad interna del proceso de fabricación. Transformación de las materias primas, procesos de fabricación en líneas productivas, maquinaria o puestos manuales, obtención de las referencias finales comercializadas mediante procesos de encajado, envasado y paletizado. Todo ello referenciando los lotes consumidos y los lotes obtenidos.

Si su proceso de fabricación requiere del control de fechas de caducidad, ésta puede ser dependiente de la fecha de fabricación o de los lotes consumidos, y es el reporte es el encargado de asignar dichas fechas de caducidad.

Informe en cada una de las fases de las órdenes de fabricación los siguientes datos:

• Líneas de producción.
• Cantidades fabricadas conformes y no conformes.
• Consumos reales y Mermas. La valoración de estos consumos viene determinada según el criterio establecido por el gestor de costes medios de almacén (PMP, FIFO, LIFO).
• Subproductos recuperados como restos de PVC inyectado, etc.
• Fechas de caducidad de los productos fabricados, calculadas automáticamente según diferentes criterios basados en fecha de fabricación, fechas de caducidad de las materias primas empleadas, indicada manualmente, etc.
• Lotes de entrada a almacén de productos fabricados. Posibilidad de generación automática de lotes de entrada de fabricación basados en códigos internos de OF y avance, fecha juliana, lote de consumo del componente principal o lote de servicio subcontratación de proveedores.
• Operarios y tiempos empleados.
• Incidencias surgidas durante la fabricación.
• Características adicionales parametrizables que aporten valor a su proceso productivo (parámetros de hornos, procesos de enfriado, pesajes, mezclados, etc).

Reporte la fabricación a múltiples niveles, aumentando el grado de detalle de captura de datos (nivel de orden de fabricación completa, nivel de fase administrativa o nivel de fase en planta).

Introduzca el dato on-line mediante interfaces sencillos de reportes en planta, o también puede introducir el reporte manualmente en diferido, si no dispone de equipos en planta.

Mediante un avance en planta, podrá basarse en la lectura de códigos de barras de máquinas, operaciones e incidencias para tomar tiempos reales de cada operación y de las incidencias (averías, falta de material, falta de trabajo, paradas programadas), operarios implicados y movimientos de almacén on-line. Detalle de lotes empleados para una trazabilidad detallada o consumos automáticos de lotes de almacén por criterio FIFO.

Dispone también de un avance mediante EAN128, basado en la lectura de etiquetas con los diferentes identificadores de aplicación necesarios (producto, cantidad, lote entrada, fecha de caducidad, etc). Se imprimen las etiquetas de palet a priori y a medida que salen de la última fase se etiquetan y leen los códigos de barras, actualizando el stock y los consumos on-line. Interfaz pensado para entorno radiofrecuencia para las fases finales de los procesos de fabricación, donde salen palets completos.

Obtenga la información y el control de la situación de su fábrica en todo momento:

• Órdenes lanzadas, en curso, avances realizados, consumos irregulares, obra en curso, etc.
• Situación de las líneas y operarios (en proceso, paradas o en incidencia).
• “Termómetro" comparativo de la cartera de pedidos frente a la cartera de órdenes de fabricación, con simulación del reparto del stock físico y potencial.

Cada vez más, todos los sectores fabricantes están incluyendo unos controles de calidad en sus procesos productivos mucho más exhaustivos. La gestión de la calidad es fundamental para asegurar unos niveles óptimos de servicio entre secciones de fabricación y en definitiva, para el cliente final.

Con el módulo de gestión de calidad podrá definir y controlar qué características deben ser analizadas en cada uno de los procesos, y la toma de datos para los valores analizados, dando por buena o no la muestra al compararla con los valores de referencia y valores legislados. Cada muestra de calidad va asociada siempre a un producto y a un lote de fabricación, pudiendo conocer en todo el momento las muestras tomadas a lotes defectuosos a todo nivel de la cadena productiva.

Por ejemplo, en la fabricación de accesorios para el sector de la automoción (piezas de acero, caucho, plásticos, etc) se deben medir ciertos parámetros con unas tolerancias mínimas para dar por buena la muestra y sacarlas al mercado.

Estos parámetros pueden ser medibles tanto al final de la producción como en las fases intermedias.

Los lotes de los productos comprados también dispondrán de sus análisis de calidad, realizados a las muestras tomadas en el proceso de recepción, como por ejemplo medir el calibre de una partida de juntas tóricas para determinar si es válido o no según lo contratado y lo legislado.

Se pueden definir características globales de conclusiones sobre la toma de características de la muestra. Ante anomalías detectadas en el proceso de fabricación, tendrá la posibilidad de:

• Realizar partes de rechazo de fabricación, mediante el cual puede generar un trabajo adicional en la obra en curso de órdenes de fabricación si se detecta alguna incidencia en el propio puesto de trabajo.
• Partes de operaciones extras, que no estaban previstas en las rutas de fabricación, pero que hayan sido necesarias para asegurar la calidad de los lotes producidos y productos terminados.
• Realizar partes de rechazo de almacén, mediante el cual generará órdenes de fabricación de recuperación de productos ya finalizados, indicando las cantidades que se rechazan y las cantidades que se consigue recuperar. Por ejemplo, el reproceso de piezas poliméricas mediante nuevas operaciones antes del montaje.

La gestión de la calidad y la trazabilidad van siempre de la mano. Mediante la trazabilidad total por explosión e implosión, ante posibles incidencias en la calidad de un lote conocerá los lotes implicados aguas arriba y aguas abajo de la cadena de fabricación y suministro para ejercer las acciones correctoras correspondientes: inspecciones de consumo, retirada de lotes vendidos, devoluciones a proveedor, abonos a clientes, etc

El módulo de costes le permitirá definir y recalcular los costes teóricos de todas las referencias de la empresa. Una correcta visión de los costes de producción mejorará sus presupuestos, márgenes y beneficios.

Puede trabajar con tres tipos de costes:

• Costes estándares, para fijarlos según presupuesto anual.
• Costes actuales, para recalcularlo tantas veces como sea necesario a lo largo del año.
• Costes simulación, para conocer qué pasaría si por ejemplo rebajásemos el coste de una materia prima ¿cómo variarían mis costes si aumenta o decrementa el precio del acero?

Defina cada uno de los factores implicados en la gestión de costes:

• Unidades de coste de cada operación del producto. Basado en estudios de métodos y tiempos, defina el coste a imputar en cuanto a mano de obra y máquina para cada fase. Puede definir la imputación del coste en cualquier unidad de medida.
• Tasas de coste por puesto de trabajo de fábrica. Se diferencian tasas de costes fijos y variables, así como directos e indirectos para el cálculo de costes industriales completos. Las tasas de coste se aplicarán a los costes de operación, tanto de mano de obra como de máquina. Estas tasas vendrán de un estudio detallado y analítico de los costes implicados para realizar el reparto a cada puesto / línea. Defina también las unidades y tasas de coste de preparación de operaciones, de especial relevancia en procesos productivos que requieran de limpiezas, cambios y preparaciones especiales ante cambios en la programación de la producción (alimentación de silos líquidos por ejemplo).
• Gastos indirectos. Indique los gastos indirectos de producción y generales a imputar en cada nivel del escandallo. Realice imputaciones porcentuales o monetarias por unidad de medida de reparto.

Calcule de forma automática los costes de materias primas en base a precios de compra pactados con proveedores, últimas operaciones de compra realizadas o precio medio de almacén.

Genere los escandallos de todos sus productos en cualquier momento, pudiendo realizar simulaciones, obtener informes de escandallos, conocer la evolución respecto al coste anterior y actualizando los costes de cada producto con el resultado obtenido si así lo desea.

Disponga de un histórico de costes permanente con la diferenciación de costes estándar, actual y simulaciones conociendo el Direct Costing y el Full Costing de cada producto.