Habíamos comenzado anteriormente a realizar un resumen de las etapas por las que ha pasado la metodología de fabricación a lo largo de la historia, debido a los cambios en la demanda del mercado y a los adelantos tecnológicos.
Realizaremos un breve repaso de las etapas vistas anteriormente.
Estas etapas son:
- La metodología de fabricación artesanal, anterior a la revolución industrial.
- La propia revolución industrial, que supuso un cambio radical con respecto al modelo artesanal, empujada por un gran aumento de la demanda.
- La segunda guerra mundial, que perseguía la eficacia en la fabricación, sin atender al coste.
- Con la postguerra, los países vuelven al modelo de la revolución industrial, salvo Japón que sigue una filosofía diferente, que consiste en fabricar bien a la primera minimizando los costes.
La siguiente etapa nace con el Control de Calidad. Este concepto se basa en la implementación de técnicas para inspeccionar sobre la propia producción con el objetivo de evitar que los productos fabricados salgan al mercado con algún tipo de defecto. En esta etapa se persigue únicamente la satisfacción de los requisitos técnicos del producto, o lo que es lo mismo, cumplir con las especificaciones técnicas del mismo.
Seguidamente se da un salto cualitativo hacia sistemas de aseguramiento de la calidad. Este método se basa en un sistema de procedimientos, e instrucciones, que garanticen que se evite la salida de productos defectuosos al mercado. La principal diferencia entre esta etapa y la anterior radica en que aquí no solo nos fijamos en que el producto cumpla con las especificaciones técnicas, sino que también atendemos a la metodología de fabricación, es decir, la calidad en el proceso.
En esta etapa, que adoptan los países desarrollados, se persiguen muchos de los objetivos que Japón ya había asumido en etapas anteriores. Estos objetivos serían principalmente conseguir la satisfacción del cliente, previniendo errores en el producto, lo que implicaría una reducción importante en los costes. Esta satisfacción del cliente y la reducción de costes se traducen en una mayor competitividad.
Por último se alcanza el concepto de Calidad Total. El pilar fundamental de esta teoría es perseguir la satisfacción del cliente. Este sistema se fundamenta en la búsqueda continua y permanente de la satisfacción del cliente. En este punto el concepto de cliente se extiende a toda la sociedad, es decir, este método actúa sobre los productos y los procesos productivos con el objetivo de satisfacer al cliente externo, tanto el cliente directo, como el cliente indirecto, y satisfacer también al cliente interno como receptor de un bien entregado como resultado de la ejecución de procesos anteriores dentro dela organización. Esta visión de la organización de forma integral, y de la repercusión de sus actividades y productos a nivel global se traduce en que las organizaciones que adoptan este sistema se convierten en organizaciones altamente competitivas, siendo su estandarte la mejora continua.
La evolución que observamos en la forma de fabricar y en los objetivos que se marcan las organizaciones a lo largo de la historia, nos ayuda a entender hacia donde caminamos en la mejora de nuestros procesos y productos. Partiendo de una fabricación artesanal con un bajo concepto de repercusión social, llegamos a una concepción de Calidad Total que posiciona a la organización y a sus actividades y productos, dentro de un sistema. Sistema que se ve afectado por las actividades de la organización. Esta consideración del sistema en el que se desenvuelve la organización se ha convertido en un factor clave para garantizar su continuidad dentro del mismo.
José Luís González
Consultor de Negocio -DATADEC-