Cuando una empresa se plantea adquirir un nuevo programa de gestión (ERP), es muy importante tener claros todos los requerimientos que precisa antes de tomar una decisión.
Es muy importante que el sistema de gestión conecte la venta a clientes con el sistema de fabricación, distribución y servicios complementarios. En este artículo queremos centrarnos en las características que debe contemplar el sistema de producción en un entorno que se ha venido en llamar “industria 4.0”, y que se engloba entre los procesos de la transformación digital.
Este término nace por la necesidad de muchas organizaciones, y economías, de ser más competitivas, y para ello aprovechan e integran muchas de las últimas tecnologías, con el objetivo principal de mejorar la productividad, calidad y el nivel de servicio, y por tanto el valor final al cliente.
A continuación, para comprender mejor los requerimientos de la gestión industrial 4.0, en un sistema de gestión ERP, vamos a analizar no sólo sus características propias, sino que las vamos a comparar con relación a la gestión industrial tradicional.
Qué entendemos por industria 4.0 y su diferencia con la tradicional.
La diferencia principal entre la gestión industrial 4.0 y la tradicional estriba principalmente en lo preparados que se encuentren los sistemas informáticos para conectarse con el ecosistema de aplicaciones con el que habrán de convivir en la “Industria Conectada” y que hoy en día ya es una realidad.
En este sentido, las principales áreas de actuación de la industria 4.0 se basan en:
- Las tecnologías robóticas, desde la propia evolución de los robots “tradicionales”, a los robots colaborativos, las células flexibles, los robots y productos autónomos, los drones en logística interna, la fabricación aditiva, o muchas otras nuevas tecnologías de optimización de equipos o procesos físicos.
- Sistemas “inteligentes”, capaces de recoger y procesar información en tiempo real o de forma dinámica, para monitorizar, flexibilizar y optimizar los procesos, haciendo uso de nuevas tecnologías y modelos de optimización en todos los ámbitos, e incorporando el concepto de virtualización y simulación de productos o procesos.
- Sistemas ciber-físicos, que simplificando, son modelos de operación y gestión en los que existe un paralelismo entre el mundo físico de los equipos, maquinaria, recursos, sensores, procesos, operaciones, y el entorno de trabajo y monitorización tecnológico (cíber).
- La evolución del IoT (Internet of the Things), que simplifica y hace más eficiente la intercomunicación de información entre cualquier elemento conectado a los anteriores sistemas, a través de tecnologías de comunicación, nuevos dispositivos, nuevas aplicaciones, etc.
El impacto a futuro de estas actuaciones, según prestigiosos estudios y analistas del mercado, auguran entre un 20% y un 40% de ahorro de costes en los procesos de producción, sin incluir los materiales, y mejora de la flexibilidad.
La gestión industrial tradicional, se caracterizaba por una fabricación en cadena y, por tanto, muy enfocados en optimizar procesos repetitivos, como cronometrajes, cambios de herramientas, etc. Como consecuencia de ello, los sistemas de información se centraban más en capturar unos valores teóricos iniciales que tenían un comportamiento estáticos (costes unitarios, escandallos, etc).
La nueva gestión industrial se caracteriza por un tipo de fabricación de tiradas más cortas, muy modular y con un alto grado de personalización. Para atender a esta nueva situación necesitamos establecer procesos ágiles y flexibles.
Requerimientos de fabricación del ERP en la industria 4.0
Los sistemas de gestión para empresas industriales se deberán adaptar en primer lugar a las peculiaridades de su sistema de producción, en el que habitualmente nos podemos encontrar con situaciones de fabricación discreta, continua, o bajo proyecto.
Los requerimientos más habituales de un sistema ERP deben cubrir las siguientes áreas:
- La gestión básica de un proceso productivo. Englobamos en este caso todo lo que representa el modelo productivo de una empresa a nivel de ingeniería y el cálculo de las necesidades de compras y fabricación con el MRP. Las funcionalidades que podemos analizar son:
- Listas de materiales, fórmulas y recetas.
- Rutas de fabricación.
- Tiempos y costes de preparación y fabricación.
- Gestión de utillajes.
- MRP.
- Creación de órdenes de fabricación, compra y subcontratación.
- Control de subcontratistas.
- Previsión y análisis de costes de fabricación
- Controles de calidad
- Trazabilidad
- Control en planta. Se trata de controlar todo lo que ha pasado y está pasando en la planta, a efectos de mejorar su eficiencia. Las funcionalidades que podemos analizar son:
- Monitorización de la planta
- Control de presencia en el puesto
- Lista de operaciones a realizar en cada máquina
- Gestión documental (con procedimientos, planos, vídeos,…) en el puesto
- Captura de datos y señales de máquina
- Control de tiempos (preparación de máquina, ejecución, mantenimiento, parada, inactividad,…)
- Trazabilidad
- Planificación de la producción a capacidad finita. Se trata de establecer la secuencia de las operaciones de fabricación, gestionando el proceso productivo con todas las restricciones, de forma que se puedan cumplir los plazos de servicio con el menor stock posible.
- Control estadístico de procesos. Se trata de la mejora en la calidad del proceso y del producto, controlando la variabilidad en la fabricación. Las funcionalidades que podemos analizar son:
- Alarmas gráficas para alertar de anomalías en el proceso
- Monitorización de la calidad del proceso en cada máquina
- Gráficos de control diversos como son: rangos móvil y medias, desviación típica, proporción de defectuosos, defectos por unidad, etc...
- Configurador de ofertas y productos. Se trata de guiar el proceso de creación de ofertas y pedidos para eliminar los errores y reducir el tiempo de preparación de la documentación. Las funcionalidades que podemos analizar son:
- Definición de características
- Gestión de restricciones
- Creación del flujo del proceso de configuración
- Cálculo del coste y precio del producto
- Gestión de versiones de ofertas
- Gestión de la documentación asociada al producto
- Creación automática de rutas, estructuras, oferta y pedido.
No obstante, y como complemento a todo lo anterior, a todo sistema de gestión Industrial 4.0 se le debe exigir:
- Potente análisis estadístico de la producción.
- Total adaptabilidad a toda clase de modificaciones de producto.
- Actuar con muchísima agilidad.
- Estar preparado para interactuar con muchas herramientas.
- Estar preparado para procesar grandes cantidades de datos proporcionados por los sensores.
- Estar preparado para unificar todos esos datos y convertirlos en información útil.
- Estar preparado para emplear esta información en modelizar todos los procesos de la compañía para automatizarlos, predecirlos y anticiparse a los cambios.
Conclusión.
El objetivo de la transformación digital de la Industria no es otro que mejorar la competitividad de un sector a través de la flexibilidad, la optimización de tiempos y costes, con la finalidad de aumentar el valor al cliente.
A pesar de que parece que sea una transformación puramente tecnológica, consideramos que es una transformación cultural profunda, ya que tiene un fuerte impacto en las personas (puestos, capacidades, funciones, organigrama...) y en la evolución del modelo de gestión.
El nuevo modelo supone una transformación desde uno orientado al control, la eficiencia y la toma de decisiones basada en información pasada o actual, a otro, que además de todo esto, puede trabajar con información predictiva y complejos análisis de optimización, es decir, con mucha más calidad de información y análisis, y anticipándose al futuro.
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