EL SISTEMA PULL EN LA GESTIÓN AVANZADA DE ALMACENES (SGA

La planificación de la producción siguiendo un sistema Pull se basa en producir únicamente lo que demanda el cliente, es decir, ningún punto de la cadena se pone en marcha si no hay demanda. Al no producir nada fuera de la demanda del mercado se consiguen varios objetivos beneficiosos para la compañía pero en lo que respecta a este post una de las más importantes es que se evita la sobreproducción y los elevados niveles de stocks que tardarán y que incluso nunca van a consumirse. Estos sobre-stocks también pueden producirse en varios puntos intermedios de la cadena. Es decir, con este sistema se evitan despilfarros. Al no ocupar recursos de la empresa en producciones cuya demanda no es inmediata, el número de personas, elementos de manutención y maquinaria se reduce notablemente.

Pero a cambio va a tener grandes exigencias sobre los niveles de eficacia en toda la cadena de suministro.

Exigencias de un sistema PULL

La exigencia sobre el control de inventarios es vital para el conocimiento de la ubicación y el estado de nuestra mercancía en la cadena de suministro. Ésta nos permite responder adecuadamente a la demanda de nuestros clientes internos y externos. En los sistemas Pull de gestión de inventario esta exigencia adquiere mayor importancia dado que a menores lotes de producción ganamos flexibilidad para atender una demanda tan cambiante como la actual, pero a cambio corremos el riesgo de que los tiempos de espera del cliente se alarguen demasiado ya que nuestros stocks en toda la cadena, reaccionan ante la demanda perdiendo anticipación. Cualquier incidencia en cualquier punto de la cadena de suministro expone las vulnerabilidades del sistema.

Por ello la mayor eficiencia tecnológica que aporta el WMS - SGA y la mejor coordinación entre los diferentes puntos de la cadena resultan tan importantes. El WMS aporta información para el cálculo del ahorro en costes de stock en todos los puntos frente a las ventajas potenciales de producir en masa propias de otros sistemas de gestión de la cadena de suministro ya que ciertos tipos de producto se adaptan mejor a una predicción de la demanda y a una producción en masa distribuida a grandes cadenas de distribución. En estos casos que no requieren un sistema Pull, los plazos de entrega no soportan una personalización excesiva y el producto debe estar disponible siempre en tienda.

Ejemplo:

Imaginemos que tenemos un producto tremendamente personalizable y que además queremos venderlo a través de un canal de venta on line. Imaginemos un producto como un patinete eléctrico, tan de moda hoy, con varios modelos diferentes, de varios colores, distintos tipos de motor, de tipos de freno, etc. Decidimos no producir en masa para este canal porque el riesgo de obsolescencia es elevado, los niveles de stock que se generarían serían intratables y sus costes también.

Para el producto del ejemplo será el final del proceso el que “tira” del resto de procesos. No se produce si no hay demanda por lo que los lotes de fabricación se reducen y la importancia de los tiempos de aprovisionamiento de la cadena de producción deben optimizarse. Sin la intervención del WMS esta tarea sería poco menos que imposible o se llevaría a cambio de plazos de entrega excesivamente largos.

Las órdenes de aprovisionamiento

El WMS puede eliminar los tiempos dedicados al curso de órdenes de aprovisionamiento de la cadena de producción dado que, conforme se van ejecutando procesos y los materiales van consumiéndose en la cadena, el WMS va cursando órdenes que se encarguen de reponer los materiales consumidos. ¿Cómo lo hace? Dependiendo de nuestros recursos. Si contamos con varios recursos internos para suplir la demanda interna, el WMS puede seleccionar el menos ocupado en el momento de la creación de la orden. Puede elegir simplemente el más cercano, el que responderá con mayor rapidez, suponiendo que hablemos de la existencia de varios WIP, por ejemplo, o puede elegir el que cuente con una media de plazo de entrega menor.

Pero imaginemos que ha surgido una tirada larga de producción por el éxito repentino de un modelo concreto lo que requerirá que la totalidad de las piezas necesarias en la cadena se sirvan en varias entregas. El WMS se adaptará y de nuevo, tomando el escandallo de piezas y el nivel de producción en cada punto, calculará las diferentes órdenes de reposición de materias primas y semielaborados al punto de uso en tiempo real. De manera que tanto si el mix de producción exige lotes de poca entidad como si experimenta un pico de producción, el WMS se encargará de mantener abastecida la cadena en todos sus puntos sin intervención de los operarios y encargados. Además elegirá la forma más rápida de atender las diferentes demandas de la cadena productiva en base a los recursos disponibles.

El objetivo final de eliminar el factor humano en la demanda de órdenes de aprovisionamiento es la eliminación de los tiempos de espera y de los errores, lo que redundará en un mantenimiento constante del flujo productivo abasteciendo a la cadena únicamente con los materiales necesarios en la cantidad justa que calculará en base a la demanda final existente.

El WMS además nos avisará en caso de haber alguna incidencia en algún punto de la cadena suministro con anticipación suficiente como para poder tomar una decisión que no interrumpa el flujo.

Dado que cada punto de abastecimiento está coordinado con eficacia tecnológica gracias a nuestro WMS la gestión de los distintos stocks intermedios se optimiza igual que los de materia prima. Los recorridos se pueden optimizar en base a información fiable en tiempo real al igual que las compras ya que los proveedores externos pueden comprometerse a un plazo de entrega óptimo que el WMS tendrá en cuenta para lanzarles con suficiente antelación las respectivas órdenes de compra.

De cara a la compañía dado que sólo fabricamos aquello que ya está vendido a través del canal de venta on line, todos los recursos se emplean en fabricar producto que generará un beneficio inmediato. Reducimos los stocks y el coste de mantenimiento de estos, al reducir los stocks también se reduce el espacio dedicado a los mismos con lo que podemos utilizar esa superficie en procesos productivos que aporten mayor valor. Al producir sólo aquello que se demanda también reducimos el riesgo de obsolescencia, la logística inversa y el despilfarro.

Gracias al WMS nuestra compañía está lista para adaptarse a las nuevas tendencias del mercado, por cambiantes que resulten, no sólo mejorando su flexibilidad sino reduciendo stocks, costes y mejorando el nivel de servicio al cliente final.