*
Uno de los pasos al elaborar el plan de mantenimiento preventivo es el establecimiento de las acciones necesarias para conservar en buen estado los activos de la empresa. ¿Cómo determinar esas acciones? Para esto es obligatorio el estudio detallado de cada equipo, instalación o sistema que conforme la línea de producción.
Una de las herramientas que nos facilita este estudio pormenorizado es el Failure Mode and Effect Analysis FMEA, o Análisis Modal de Fallos y Efectos AMFE:
Se trata de un método inductivo y cualitativo que identifica y clasifica los problemas, errores y fallos potenciales y las posibles causas (modos de fallos), determina los efectos sobre la producción y la probabilidad de ocurrencia de dichos eventos.
Por lo tanto, el análisis FMEA facilita la optimización de la gestión de mantenimiento, enmarcándose también dentro de la confiabilidad operacional, porque contribuye a la seguridad, a la productividad y a la rentabilidad empresarial.
Dentro de este contexto, es de gran relevancia conocer:
- ¿Cómo desarrollar un análisis FMEA?
- ¿Qué ventajas ofrece el FMEA a la empresa?
Tabla de contenidos:
Etapas del desarrollo de un análisis FMEA
El FMEA tiene como objetivo lograr la ejecución óptima de cada activo, en consecuencia, también de todo el sistema productivo. Sin embargo, puede utilizarse específicamente para un equipo, para un sistema o para un proceso en particular.
Pero enfocándonos en el análisis de una máquina o elemento integrante de la línea de producción, los pasos a seguir son:
1 Conformación del equipo de análisis
El primer paso es seleccionar un equipo multidisciplinario para realizar el análisis. Este equipo debe estar integrado por:
- Personal involucrado directamente en el proceso, tanto en la fase de operación como en la de dirección. Conformado por los especialistas con el conocimiento y la experiencia en el uso y control de equipos, en los sistemas y en el proceso productivo de la organización.
- Personal con nivel para tomar decisiones. Formado por los que conocen las disponibilidades financieras, las limitaciones legales o estratégicas. Facilitan la toma de decisiones del equipo.
Este equipo debe estar dirigido por un profesional con amplio conocimiento de la metodología FMEA.
2 Definición del software para mantenimiento
Cuando efectuamos el análisis FMEA se obtiene una gran cantidad de datos e información por cada activo. Además, el propio FMEA genera cierta información que debe almacenarse para analizarla cada cierto tiempo y actualizarla, después de evaluar los resultados.
Con toda esta información debe crearse una matriz que puede registrarse en una hoja de Excel. Pero lo recomendable es automatizar la gestión a través de un software o sistema GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador)
El sistema GMAO, mas allá de almacenar, también automatiza el seguimiento de las tareas, las órdenes de trabajo, los reportes, etc.
3 Descripción de los equipos y determinación de los posibles fallos
En este paso se definen los equipos a analizar. Además, conlleva la recopilación y registro de la información detallada de cada uno de los activos a estudiar:
- Función del equipo.
- Características básicas.
- Sistema al que pertenecen.
- Historial del equipo.
En base a esta información y al conocimiento y experiencia que tiene el personal especializado que conforma el equipo de análisis, se determina cada fallo potencial por equipo.
Por ejemplo, si en nuestro FMEA estamos analizando uno de los camiones de la empresa, entre los principales problemas que puede presentar están:
- Fallo de arranque.
- Sobrecalentamiento del motor.
- Desgaste irregular de los neumáticos.
4 Determinación de los modos de fallos
Los modos de fallos son las causas que dan origen a la avería. Después de determinar los posibles problemas por cada equipo, se debe determinar los diversos modos de fallo por cada avería o fallo.
Por ejemplo, para el “sobrecalentamiento del motor” existen los siguientes modos de fallos, o causas:
- Modo de fallo 1. Fuga del líquido refrigerante.
- Modo de fallo 2. Mangueras mal ajustadas.
- Modo de fallo 3. Fallo del termostato.
- Modo de fallo 4. Obstrucción en el radiador.
5 Análisis de efectos
Se trata de describir, para cada fallo, los efectos en el sistema. Siempre, directa o indirectamente, entre los efectos del fallo se encuentra la caída del ritmo de producción. Y en el peor de los casos está el paro de una fase y la interrupción completa de la línea de producción.
Por ejemplo, el “sobrecalentamiento del motor” ocasiona inmediatamente el retraso de la entrega de la mercancía al cliente, pudiendo generar la pérdida del cliente o el incumplimiento de contrato.
6 Cálculo del RPN
Para la clasificación y jerarquización de las fallas potenciales se debe calcular el Número de Prioridad de Riesgo NPR, o Risk Priority Number RPN.
NPR = S · O · D
Así que es necesario determinar:
- S = La evaluación de severidad. Es la ponderación del impacto del efecto.
- O = La probabilidad de ocurrencia. Es la frecuencia con la que puede ocurrir un fallo.
- D = La posibilidad de detección. Es la probabilidad de detectar el fallo en la inspección de mantenimiento.
7 Establecimiento de acciones y ejecución de tareas
En el plan de acción se clasifican los fallos potenciales de acuerdo al NPR obtenido en el punto anterior.
Al conocer cada posible fallo y su orden de prioridad para atenderlo y prevenirlo, se determinan las tareas y acciones para el mantenimiento preventivo y correctivo del activo.
Después de ejecutar el plan de acción es importante recalcular el NPR y replantear las acciones.
Ventajas del Análisis FMEA
Agilizar y controlar el mantenimiento preventivo de los activos de la organización a través de un FMEA ofrece, principalmente, las siguientes ventajas:
- Reducción de costes del mantenimiento. Porque ayuda a determinar las tareas a ejecutar antes de producirse las averías en los equipos o los fallos en los sistemas o procesos, por lo que la intervención suele ser más sencilla y no se producen daños colaterales.
- Incremento de la productividad. Porque los equipos e instalaciones se vuelven más fiables y disminuyen los paros o retrasos imprevistos en la producción.
- Aumento de la calidad y seguridad integral del sistema, debido a la identificación detallada de los fallos potenciales y a la determinación de las acciones preventivas.
- Incremento de la satisfacción en el cliente. Porque el sistema de producción se torna confiable y seguro.
Por qué utilizar un sistema GMAO: Un software para el mantenimiento eficiente
Un sistema GMAO almacena la información sobre los planes y las operaciones ejecutadas para el mantenimiento de la organización. Es la mejor forma de automatizar las tareas que pueden disminuir la productividad, como la generación de informes o la elaboración de gráficos.
Al implementar un sistema GMAO, un software de mantenimiento, además de automatizar la administración de activos, también facilita el control de inventario y la gestión de órdenes de trabajo.
Importancia del análisis FMEA
El FMEA es un método inductivo, que se enfoca en un equipo, sistema o proceso para determinar los posibles fallos y los diversos modos de fallo, basándose en el conocimiento sobre el equipo y en el historial del mismo.
Directamente, el análisis FMEA facilita la gestión de mantenimiento industrial porque nos aporta la información esencial sobre las causas y efectos de los fallos, las probabilidades de ocurrencia y las acciones o intervenciones que deben emprenderse.
Indirectamente, el FMEA ayuda a optimizar los procesos de producción porque limita los paros por fallos y facilita la implementación de mejoras continuas. Sobre todo al utilizar un software para el mantenimiento, como el sistema GMAO.
*Vector de Tecnología creado por vectorjuice - www.freepik.es
También te pueden interesar...
