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    08 Aug 2019

    LA GESTIÓN DE ALMACÉN POR DENTRO: LA EXPEDICIÓN (PICKING): PARTE 2

    Foto de gestion de almacenes en el area depicking

    En el post anterior, hablábamos de que ahorrar tiempos ejecutando acciones de forma automática en la expedición del almacén, es sin duda, necesario y rentable en una gestion de almacén eficaz, pero en ocasiones el SGA - WMS debe permitirnos utilizar el criterio humano sobre la configuración estándar, y para eso, entre otras razones, las órdenes de picking habitualmente tienen dos estados: creada y lanzada.

    ¿Qué utilidad puede tener esto?

    La función principal de un SGA - WMS es ayudar y otorgar un mayor control al usuario sobre todos los aspectos que el software controla. Por eso, nuestro SGA - WMS puede tener la opción de reservar stock para una determinada orden de picking antes de que dicha orden esté “lanzada”.

    Cuando el software trabaja de forma automática, la reserva la realiza de forma inmediata en el momento del lanzamiento de la orden, es decir, cuando se va a ejecutar, pero en determinadas ocasiones puede interesarnos reservar cierto stock de forma previa al lanzamiento de la orden por varios motivos, por ejemplo, porque sepamos que una referencia está en el muelle descargándose y queremos que el resto de referencias de la orden de picking queden esperando esa entrada, sin que haya la posibilidad de que otras órdenes de picking en ejecución agoten el stock de otra referencia que impida que se sirva nuestra orden completa. Esto puede ser útil cuando servimos por ejemplo a varias tiendas de un mismo cliente y debemos priorizar la tienda de mayor volumen de ventas sobre las otras para determinadas referencias.

    Esta es una situación bastante frecuente cuando vamos justos de stock y existen pedidos que pueden esperar y otros que no. Para estas ocasiones el SGA - WMS debe poder trabajar en modo manual y permitirnos reservar stock para ciertas órdenes de picking por criterios no definidos en la configuración estándar.

     

    Selección de ubicaciones de picking para expedición

     

    Tema complejo donde los haya, y muy dependiente del software y, sobre todo, de las capacidades y configuración de su almacén.

    Todo SGA - WMS debe tener una zona de picking definida, es decir, una serie de ubicaciones que se definirán cómo picking y sobre las que se centrarán procesos específicos como por ejemplo el de reposición.

    Ahora bien, la definición de dicha área o grupo de ubicaciones para picking puede hacerse de forma manual o automática.

    • Manual: las ubicaciones las asigna el usuario y quedan fijas como ubicaciones de picking. Ni se amplía ni se disminuye su número a menos que lo haga usuario de forma manual. El inconveniente es que normalmente el SGA - WMS nunca servirá productos que no estén ubicados en zona de picking, por lo que, si una orden de picking está configurada como para servirse completa y tan sólo una referencia por descuido no figura como ubicada en una ubicación de picking, el SGA - WMS puede no servir dicha orden hasta que nos demos cuenta del error.
    • Automática: las asignaciones las realiza el software de acuerdo a unos criterios y prioridades. Por ejemplo, podemos priorizar el picking a nivel del suelo en nuestro SGA - WMS y este, asignará ubicaciones de picking en este nivel. Conforme se vayan desarrollando las órdenes de picking, el software, en lugar de asignar artículos a ubicaciones de picking, lo que hará será asignar ubicaciones de picking a artículos que resulten necesarios para completar la orden. Al mismo tiempo irá retirando artículos innecesarios en picking para sustituirlos por otros más necesarios o de mayor rotación de manera que se optimicen las rutas de picking con el objetivo de ahorrar tiempos. Esto lo realizará de forma continua de manera que ninguna orden quedará sin servir, habiendo stock por un problema de ubicación, al tiempo que los recorridos se optimizarán de forma dinámica con el simple uso del software y la ejecución de las órdenes de picking.
    • Semiautomática: el SGA - WMS permite una configuración previa o prioritaria manual para después trabajar en automático respetando las ubicaciones de picking asignadas y asignando otras por sí mismos dependiendo de las órdenes de picking.

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    Tratemos de aclararlos con un ejemplo. Imagine que su almacén no dispone de maquinaria para elementos de manutención específicos para el picking en altura y sin embargo dispone de muchas más referencias a servir que ubicaciones a nivel de suelo para picking. Si el SGA - WMS trabajando en asignación automática o semiautomática, tiene como prioridad que las ubicaciones de picking deben estar a nivel de suelo o si de forma manual así las hemos definido, el software ejecutará las órdenes de picking siguiendo la mejor ruta, pero si en un momento determinado aparece en la orden una referencia en altura y sin ubicación de picking asignada, el SGA - WMS cambiará el estado de la ubicación donde se encuentre dicha referencia de “almacenaje” a “picking” para poder ejecutar la orden si hay stock. Esto obligará a operario a acceder a dicha referencia desubicándola para poder acceder a ella, pero la orden se ejecutará al completo.

    A posteriori, si dicha referencia tiene un aumento de la demanda y al mismo tiempo otra, a nivel de suelo, deja de tenerla, el software ordenará el cambio de una por otra para optimizar los recorridos y movimientos del picking, ya que cuenta con una cantidad de ubicaciones de picking limitadas.

     

    Selección o asignación de stock para las diferentes órdenes de picking

     

    Cuando se lanza una orden de picking, de forma previa el SGA - WMS debe asegurarse el stock disponible para poder ejecutar esa orden y además evita que otras órdenes o movimientos interactuen de forma cruzada con dicha orden. Digamos que se asegura lo que necesita para cumplir la orden. Tengamos en cuenta que las expediciones pueden tener una complejidad importante. Las mismas referencias pueden pertenecer a diferentes clientes, provenir de diferentes proveedores, junto con las órdenes de picking pueden coexistir reservas manuales de stocks y además debemos tener en cuenta que también se consideran expediciones los traslados entre almacenes o a producción.

    Sin menoscabar lo dicho anteriormente, el SGA - WMS puede optimizar las órdenes de picking también priorizando por unidades de carga completas. Es decir, frente a una orden que debe servir varios palés de la misma referencia, normalmente el SGA - WMS puede configurarse para que sirva primero los palés completos en la ubicación de picking. Si no quedan picos por servir, el software no tocará la ubicación de picking y así evita romper un palé completo y movimientos innecesarios.

    Hemos visto aquí algunas de las muchas posibilidades que un SGA - WMS ofrece en cuanto a la configuración del proceso de expedición. Hemos tratado de arrojar algo de luz sobre la cantidad ingente de posibilidades potenciales que un buen software nos ofrece para mejorar nuestras expediciones, uno de los procesos que más repercute directamente en la visión que el cliente final tiene de nuestra gestión de stocks. 

     

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    J. Cisneros
    Equipo DATADEC

     

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    Juan Cisneros

    Escrito por: Juan Cisneros

    Experto en gestión de almacenes Inteligentes - Lean Wharehousing - 5S - Formador LEAN.

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