QUÉ ES EL PICKING. TIPOS Y SU OPTIMIZACIÓN

  • Actualizado: 31 octubre 2023
  • Publicado por primera vez: 17 octubre 2022

QUÉ ES EL PICKING. TIPOS Y SU OPTIMIZACIÓN*
La preparación de pedidos o picking es uno de los procesos más complejos y que más recursos de mano de obra consume dentro de los procesos intralogísticos de un almacén. Lo que para el lego en logística queda como el simple hecho de “coger un producto”, en realidad implica una ingente cantidad de operaciones y circulación de materiales y personas considerable. Por mencionar algunos, podemos hablar de procesos de selección, extracción, reposición, consolidación, disgregación, traslados y trasvases. Todos ellos pueden darse en un mismo proceso de preparación de pedidos.

En líneas muy generales podríamos definir el proceso de picking o preparación de pedidos, como el proceso consistente en la selección de la cantidad adecuada de referencias que conforman el pedido de un cliente interno o externo.

Dicho así parece sencillo pero esta operación tiene efectos directos y notables sobre la productividad tanto de la instalación entera, el almacén, como de la cadena de suministro al completo. Requiere mucha mano de obra en su ejecución, razón por la cual, en la actualidad, se tiende a utilizar, en ocasiones sin la reflexión y medición adecuadas, medios robóticos o mecánicos que reduzcan este impacto en la medida de lo posible.

Para hablar de optimización del proceso de preparación son necesarios e inevitables dos elementos importantes: un sistema SGA y picking con radiofrecuencia. En este post hablaremos únicamente de la optimización del picking con radiofrecuencia, es decir, en todo momento supondremos que existe un sistema SGA que guía el proceso, ya que, de otra forma, algunas de las propuestas descritas serían directamente irrealizables.

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Cómo se diseña el proceso de picking a nivel práctico.

La forma básica de diseñar un proceso de picking comienza por definir lo que deben hacer las personas, los recursos que van a necesitar y los recorridos que realizarán. Para entenderlo de forma sencilla y estructurada seguiremos la clasificación de Sergi Flamarique en su libro “Manual de gestión de almacenes” publicado en 2019 por Marge Books.

De acuerdo con ello, podemos tener las siguientes situaciones:

  • Respecto a las personas y la extracción del producto:
    • Un pedido preparado por una persona. Extracción individual.
    • Un pedido preparado por varias personas. Extracción individual dividida.
    • Varios pedidos preparados por una persona. Extracción conjunta.
    • Varios pedidos preparados por varias personas. Extracción conjunta dividida.
  • Respecto al recorrido:
    • Operario a producto. Es el sistema clásico. El operario se desplaza en busca de cada referencia.
    • Producto a operario. Algo consigue que el producto llegue hasta donde está el operario: un robot, un camino de rodillos, una máquina, etc.
    • Una combinación de ambas. Situación aconsejable en algunas casuísticas con mucha variabilidad.
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A partir de aquí y atendiendo a la naturaleza de nuestros productos, su rotación, su clasificación ABC/XYZ, desplazamientos, y algunos otros factores propios de cada empresa, podemos estudiar de cara al diseño del picking con radiofrecuencia, si se dan o convivirán en nuestro almacén, estas combinaciones básicas:

  • Una persona un pedido – persona al producto.
    La forma clásica de preparar un pedido, conviene utilizarlo cuando la cantidad de pedidos y las líneas por pedido son bajas y en almacenes más bien pequeños, con pocos recorridos.
  • Varias personas un pedido – producto a la persona.
    Muy utilizado en ecommerce o para el abastecimiento de cadenas de montaje. Hay multitud de formas de configurarlo, pero una muy habitual es utilizando estanterías de picking dinámico (roldanas) dotadas de pick to light. El contenedor del pedido (caja/gaveta de plástico) se desplaza en automático a través de una cinta o camino de rodillos, por delante de cada operario. Si el contenedor se detiene en un puesto de picking, el operario, siguiendo la guía luminosa, introduce las referencias indicadas en el contenedor. Una vez terminada la operación, el contenedor continúa su recorrido hacia el siguiente puesto.
  • Una persona varios pedidos – persona al producto.
    En este caso, al igual que en los anteriores, es muy importante la distribución de los productos en las ubicaciones según el ABC/XYZ y que éste esté actualizado. En este caso es necesario el uso de carros auxiliares multipedidos a varias alturas, recoge-pedidos con capacidad de al menos dos palés y conviene estudiar la conveniencia de combinarlo con sistemas pick to light, sincronizados con sistemas put to light en los carros y recoge-pedidos.
  • Varias personas varios pedidos – persona al producto y producto a persona.
    Es una combinación de las anteriores. Cada sistema atiende necesidades diferentes. Aquí el sistema SGA debe disgregar cada pedido en partes que deben ejecutarse de diferentes formas. Cuando la variabilidad de tamaños, pesos, productos, rotaciones, etc. es grande la combinación de varios sistemas simultáneos de picking con radiofrecuencia es la solución de óptima.

 

Factores a tener en cuenta para la optimización del proceso.

1.- Formato de entrada y salida.
Para el diseño óptimo debemos tener muy en cuenta la manera en que el producto se deposita y en la que se extrae de su ubicación. Esta forma de extracción/depósito puede ser la misma o no. Un producto puede entrar paletizado y extraerse en fracciones o unidades sueltas. No se utilizan los mismos recursos para extraer producto a granel que en unidades de embalaje mayores.

2.- Cómo vamos a reponer el producto.
A la hora de diseñar la zona de picking debemos tener en cuenta los medios necesarios y sobre todo los recorridos que deben trazarse en secuencia para que las distintas referencias lleguen a tiempo de ser repuestas. La reposición debe ser un proceso ágil y bien programado para evitar roturas de stock y desabastecimientos en el picking.

3.- Pulmones.
En ocasiones el flujo de reposición no puede hacerse o no conviene que se haga de forma continua. En estos casos se necesitan dimensionar zonas a modo de almacenes intermedios, diseñados para acumular producto previo al movimiento de reposición.

La misma situación puede darse a la inversa, el producto extraído puede que necesite acumularse en una zona común junto a otros productos, por ejemplo, cuando varias personas preparan un pedido de gran tamaño. En estos pulmones es donde se ejecutará el siguiente proceso de etiquetado, consolidación, embalaje o suministro al punto de uso en producción.

 

4.- Uso de algunos indicadores básicos.

  • Líneas por hora. Tanto en la extracción como en la reposición, nos permite medir el rendimiento de ambas operaciones.
  • SKU hits. Número de veces que acudimos a una ubicación a coger un producto, puede medirse como el número de veces que una referencia aparece en los pedidos.
  • Ranking ABC. Nos conviene saber cada referencia qué posición ocupa en esta clasificación, para decidir su mejor ubicación y para optimizar los recorridos.
  • Líneas servidas completas / líneas totales * 100. Porcentaje de nivel de servicio en líneas del sistema.
  • Pedidos servidos completos / nº pedidos totales * 100. Porcentaje de pedidos servidos completos.
  • Pedidos servidos a tiempo / nº pedidos totales *100. Tasa de retraso, porcentaje de pedidos servidos a tiempo.
  • El nivel de servicio al cliente externo o interno podría definirse como una combinación de los dos indicadores anteriores: porcentaje de pedidos servidos a tiempo y completos contra el total de pedidos.

 

Consideraciones a tener en cuenta cuando hablemos de pedidos

Movimientos de personas, de elementos mecánicos, contenedores, material auxiliar, maquinaria, todos estos elementos intervienen y se mueven en un almacén por la zona de preparación de pedidos.

Para su diseño óptimo debemos tener en cuenta dónde estará el producto, su localización, es decir, en qué lugar respecto al almacén colocaremos nuestras referencias y su ubicación, cómo será el lugar físico en cuento a medidas, forma, etc. en que permanecerá y sobre el que ejecutaremos cada operativa. Esto influirá en la forma en que las coloquemos, la extraigamos y manipulemos y, por tanto, en los tiempos, es decir en la productividad.

Con la ayuda de un sistema SGA podremos homogeneizar las zonas destinadas a la preparación de pedidos teniendo en cuenta distintos criterios, entre ellos, su productividad. Crearemos zonas independientes para alta, baja y media rotación teniendo en cuenta el flujo de mercancías, desde y hacia cada una de ellas, para facilitarlo y evitar obstrucciones y cuellos de botella.

El picking con radiofrecuencia nos abre un mundo de posibilidades de optimización, pero al mismo tiempo, en cuestiones de diseño, también de elecciones posibles, lo que supone una ventaja competitiva importante. En lugar de trabajar de una única forma todos los pedidos, podemos dividirlos en partes y realizar la extracción de forma óptima adaptada a cada una de esas partes, en diferentes zonas simultáneamente para luego, unir todas esas partes conformando el pedido final en una zona específica de consolidación de pedidos.

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*Imagen de Freepik

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