Cualquier automatismo bien planificado reduce costes y optimiza la gestión. Los almacenes inteligentes, tal y como estábamos acostumbrados a consolidar los cambios tecnológicos, se han adelantado al menos una década en su implantación debido a los efectos de la pandemia. Una de las razones evidentes es que por definición requiere menor intervención humana y, por tanto, un almacén completamente automático no se vería afectado por esta circunstancia.
La cadena de suministro tiene una gran influencia en la satisfacción del cliente y podríamos decir que su gestión es un factor crítico en la capacidad competitiva de una empresa. No puede parar su desarrollo y sigue creciendo en importancia. De hecho, es una de las características fundamentales y más sobresalientes cuando se habla de las “Smart cities”, que ciertamente ya están a la vuelta de la esquina.
Es innegable que la cadena de suministro, al menos en el terreno de la logística, va a ser un área muy automatizada con una reducción de la mano de obra directa. Sólo las diferentes velocidades que las empresas adoptan estas iniciativas y el ritmo de los avances tecnológicos, es decir, el tiempo, nos separan de una logística totalmente automatizada. Dentro de la cadena de suministro, la parte que más rápidamente va a ver sus procesos gestionados de forma automática será el almacén.
Pensemos que un automatismo sencillo como pueden ser los almacenes verticales automáticos ya suponen un ahorro importante en cuanto a coste y una mejora de la gestión impresionante. Por dar algunas cifras, en un almacén tradicional se pierde entre el 65 al 80 por ciento del tiempo productivo andando, el picking se realiza a un ritmo aproximado de unas 35 a 45 líneas hora, si trabajamos por oleadas, los operarios deben realizar primero el picking, trasladar las referencias acumuladas a la zona de consolidación y después ejecutar la correspondiente asignación de cada referencia o referencias a sus pedidos correspondientes.
Sin embargo, con el uso de automatismos como pueden ser los almacenes automáticos verticales con bandejas o lanzaderas, podemos alcanzar rendimientos muy superiores. Siempre dependiendo de marcas y modelos, referencias, etc. estamos hablando que con una configuración sencilla podemos mantener 75 pedidos abiertos simultáneamente, trabajando a un ritmo de unas 120 líneas por hora, sin que el operario se mueva del sitio ni pierda tiempo en desplazamientos, evitando procesos como el de traslado de la mercancía y su consolidación ya que se hace a la vez que el picking. Por si fuera poco, varios automatismos pueden trabajar simultáneamente y pueden estar apoyados en la preparación de pedidos por un put o light para trabajar en multipedido. Además, ahorran muchísimo espacio en superficie, una planta entera de estanterías de picking manual de unos 140 metros cuadrados, al trasladarse al almacén vertical ocupa únicamente el espacio del automatismo, es decir, apenas 8 metros cuadrados ya que en altura este tipo de almacenes de forma estándar rondan los dieciséis metros, pero pueden superarlos. Incorporan un control de galibo de manera que aprovechan el espacio disponible en su interior al máximo. Existen sistemas que aseguran poder servir hasta cuatrocientas líneas de pedido en una hora. Otras mejoras de rendimiento tienen que ver con que un operario sin experiencia previa puede estar operativo al 100% en apenas 30 minutos.
Pero si nuestro almacén supera la capacidad que pueden soportar este tipo de automatismos existen soluciones personalizadas a prácticamente cualquier necesidad y en menos de diez años estaremos hablando de que será difícil encontrar una casuística de almacenaje que no pueda asumirse por un automatismo.
Supongamos que gestionamos un almacén que recibe palés a la entrada. Veamos las ventajas de rendimiento por comparación con un proceso manual en este proceso de entrada. Los palés llegan a la empresa y en la garita pasan el control correspondiente, se entrega el albarán, se chequea, se averigua el muelle asignado y se permite la entrada del transporte. Una vez ubicado en el muelle, una carretilla realiza la descarga, se depositan los palés en la playa, se comprueban chequeándolos con su albarán, se les da la entrada, llega otra carretilla y empieza a ubicarlos. Una vez ubicado el último palé podemos dar el proceso de entrada por concluido.
Cuando trabajamos en un almacén inteligente automatizado el sistema tiene geolocalizado el transporte, se comunica con él y con tiempo de antelación suficiente le avisa de que ya está autorizado a entrar y le comunica el muelle que se le ha asignado. El sistema puede tener en cuenta incidencias y densidad del tráfico en el recorrido del transporte y cambiar el orden o en caso necesario tomar las decisiones adecuadas para evitar demoras. La descarga se realiza nada más atracar el transporte de forma automática en menos de cinco minutos. Bien los transportadores o bien los vehículos autoguiados, llevarán la carga a un silo automático de palés que comprobará el estado de la carga, su peso y medidas y realizará el chequeo correspondiente e irá dando la entrada conforme cada palé reciba el ok correspondiente.
Por no hacer comparativas paso a paso pensemos que una descarga con carretilla de un contenedor de cuarenta pies lleno de palés puede llevar a un operario de carretilla experimentado unos cuarenta minutos. Un automatismo lo hace en cinco. En menos tiempo de lo que una carretilla tarda en descargar un transporte, el automatismo completa todos los procesos de la entrada incluida la ubicación, incluso ha podido realizar las operaciones de crossdocking que hayan sido necesarias ubicando los palés correspondientes en el muelle de salida o directamente cargados en su transporte correspondiente. Sin errores, sin accidentes, sin incidencias y en tiempo récord.
En salidas, desde que se recibe el pedido de un cliente y siempre dependiendo de múltiples factores, un automatismo puede emplear menos de quince minutos en colocar ese pedido preparado en su muelle de expedición sin que intervenga ningún ser humano. Además, en pedidos multireferencia, el automatismo optimiza la colocación de cada referencia dentro del palé, caja o contenedor que corresponda optimizando así el espacio del embalaje asignado.
Es posible hoy, utilizar drones con sistemas de reconocimiento visual, lectores de códigos de barras u otros sistemas que son capaces de hacer inventarios en tiempo récord por ejemplo en almacenes que cuentan con sistemas de almacenamiento de palés en estanterías convencionales. La diferencia en tiempo es que, si un operario está todo un día haciendo inventario, el dron puede inventariar la misma cantidad de referencias en menos de una hora. Pensemos además que los softwares de los almacenes inteligentes que guían estos drones optimizan sus tiempos a medida que avanza el proceso de inventario, existen marcas que afirman poder superar los dos mil palés inventariados por hora. Pero el dron va más allá, es capaz de informarnos de la ubicación exacta de cada palé, de los huecos libres por si hubiese alguna discrepancia en el sistema o localizar alguna referencia que se hubiese quedado deslocalizada.
A medio plazo se impondrá la “cobotización” de los procesos es decir utilizar “cobots”, robots colaborativos, que intervengan junto con los seres humanos en determinados procesos, sobre todo de producción. Sin embargo, en lo que se refiere a la gestión de stocks, hoy en día ya es posible eliminar por completo la intervención humana en determinados almacenes. Se llaman “dark warehouses”: almacenes ciegos que no son sino almacenes automáticos completos, se llaman así porque al no haber interacción humana, no necesitan iluminación.
Conclusiones
Los almacenes inteligentes totalmente automáticos van a ser parte integrante fundamental de la cadena de suministro. Reducen costes y agilizan la gestión mejorando el flujo y aumentando el nivel de servicio. Reducen errores, aumentan la productividad, aprovechan el espacio al máximo, no contaminan, optimizan todos los recursos, llevan un exhaustivo control de cada existencia y además garantizan todas las medidas sanitarias de higiene y seguridad, lo que para estos tiempos que corren supone una gran ventaja competitiva.
En definitiva, los almacenes inteligentes lo que hacen es reducir el factor humano al máximo posible de las operaciones, en el caso de los “dark warehouses” lo hacen totalmente. Los softwares inteligentes adaptan cada instalación a diferentes casuísticas o hacen que la instalación sea capaz de absorber diferentes tipologías de actividad para ir adaptándose así a los cambios de la demanda a lo largo del tiempo.
El objetivo es mantener la competitividad de la compañía eliminando ineficiencias proporcionando un flujo de materiales constate y un intercambio de información preciso en tiempo real.
Pasar de almacenes manuales a almacenes inteligentes automatizados es cada vez más asequible y deseable. Los seres humanos no podemos “tensar” más el flujo de materiales y no podemos procesar una cantidad de información infinita, además necesitamos descansar, vacaciones, enfermamos... Con un cliente cada vez menos dispuesto a tolerar largos plazos de espera para recibir su producto, más exigente en cuanto a calidad del servicio y a la vez cada vez más reticente a asumir los costes logísticos, es decir, con un cliente que cada vez nos exige mayor rendimiento a menor precio, la mesa para el cambio a los automatismos está servida.
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