Cadena de suministro: automatización del almacén (II)

automatización del almacén en la cadena de suministro:

En el primer post de esta serie hablamos, en general, de la envergadura que suponía afrontar un proyecto de automatización del almacén. En este post nos centraremos fundamentalmente en la automatización en los procesos de recepción de productos, y como siempre, en el marco de la gestión de la cadena de suministro.

Automatizar la recepción del almacén requiere una relación de confianza y de fiabilidad de los sistemas de identificación de mercancías, es decir, el proceso de recepción no es un proceso aislado de aquellos que le preceden y hoy por hoy no resultaría rentable establecer sistemas manuales de control de la mercancía de todas y cada una de las unidades de carga que es capaz de recibir un automatismo. De manera que la confianza y la fiabilidad de proveedores internos y externos debe estar acorde con los objetivos que pretendemos conseguir al automatizar la recepción del almacén en coordinación con el resto de actividades de la cadena de suministro. Es fundamental que lo registrado en el sistema de identificación sea el que sea, coincida exactamente con lo que cada unidad de carga contiene, esto es algo que debemos dar por supuesto a la hora de automatizar la recepción de almacén y si no, debemos trabajar en ese sentido hasta lograrlo. Imaginemos que tuviésemos que verificar cada unidad de carga recibida por ejemplo en un sector como el de la automoción, esto es algo que no se contempla, la garantía viene y se asume en origen.

La recepción de almacén, automática o no, tampoco es ajena a los procesos que la siguen por lo que debe coordinarse con ellos y asegurarse de que no va a causar dificultades y pérdidas de tiempo a los procesos posteriores. En este sentido las estaciones de control automáticas son las que juegan un papel fundamental previo al almacenaje.

Veremos cómo podemos descargar un camión, clasificar la mercancía, ordenarla, controlar sus dimensiones y pesos, verificar su estado, enfardarla y consolidarla, gestionar su documentación e informar a todos los departamentos implicados sin intervención humana alguna. Es decir, hoy en día y con el proyecto adecuado podemos automatizar el cien por cien del proceso, para lo cual será muy útil trabajar con un software SGA de gestión de almacén.

Objetivos generales con relación a la automatización de la recepción del almacén.

Los objetivos de automatizar la recepción del almacén son los mismos que los que persigue automatizar cualquier proceso: mejorar la productividad y ser mas rentable.

No importa qué proceso o procesos automaticemos el resultado siempre se traduce en:

reducción de costes
flujos de producto totalmente ágiles
disminución drástica de errores y sus consecuencias
mejora del flujo de información
mejora notable del nivel de servicio

La consecuencia de todos estos objetivos va a ser la mejora de la propuesta de valor de la compañía. Otros beneficios son:

la amplitud de horarios ya que el automatismo no descansa
reducción de costes laborales
mayor seguridad para empleados y mercancía
fiabilidad de inventarios
optimización de espacios
mayor precisión en todas las operaciones

Consideración de las distintas situaciones en la automatización de la recepción de materiales:

No existen consideraciones específicas para cada situación a la hora de automatizar, básicamente todas vienen a confluir en lo mismo:

disminuir operaciones de bajo valor añadido
simplificar la gestión cuando el volumen de transacciones y la variabilidad de producto aumentan
aprovechar el espacio del que ya se dispone de una manera totalmente óptima

Aún así podemos matizar algunos aspectos que ciertas situaciones dentro del proceso de recepción plantean a la hora de establecer un sistema de almacenaje automático.

Esto no quiere decir de ninguna manera que cualquier solución sea válida para cualquier problema. Las soluciones automáticas son prácticamente únicas y específicas para cada cliente. A lo que nos referimos es a que sea cual sea la casuística del problema, la solución personalizada propuesta tiene características comunes a otras que son las que expondremos aquí ya que explicar todas y cada una de las personalizaciones sería imposible.

Recepción de materias primas y componentes o recepción de elementos producidos externamente:

Las soluciones automáticas bien planificadas se adaptan perfectamente a diferentes medidas, pesos y formatos de unidades de carga y soportes, ya sean palés, contenedores, jaulas, etc.

Debemos considerar que de cara a la mejora del flujo de información y referencias serán los proveedores externos los que asumirán la fiabilidad de la carga, al margen de que nosotros establezcamos nuestros propios controles. Dada la cantidad de flujo que un autómata es capaz de recibir, está claro que no abrirá cada caja para comprobar su contenido por lo que la garantía de calidad debe darse en origen. El sistema sabe qué va a recibir antes de que la carga esté a sus puertas y lo que hace es comparar el teórico con el etiquetado real (no importa si código de barras o RFID) antes de almacenarlo.

Recepción de elementos producidos internamente,

En este caso dado el control absoluto sobre toda la cadena de producción podemos estandarizar los diferentes soportes de cada unidad de carga de manera que se uniformicen adaptándolas al formato que convenga pensando en la automatización del proceso.

Recepción de devoluciones de clientes:

Aunque disminuirán las devoluciones por errores de envío o errores en referencias, el ecommerce ha introducido una nueva variable que puede hacer que la gestión de la logística inversa se complique. Esa nueva variable es la devolución “porque sí”. Esta opción aumenta la confianza del cliente en la marca, pero puede complicarnos la vida. Existen automatismos para cargas ligeras que pueden encargarse de la recepción y almacenamiento de nuestras devoluciones que normalmente serán unidades sueltas de entrada y estado incierto por lo que previamente deberemos establecer controles de calidad que garanticen su correcto estado para poder decidir si los volvemos a integrar en la cadena.

Ejemplos de soluciones concretas

Lo primero que debemos saber es que existen tantas soluciones automáticas a procesos como compañías fabricantes hay en el planeta. Cada una de ellas aporta soluciones variadas a la misma o a diferentes casuísticas, por tanto, aquí veremos sólo algunos ejemplos de soluciones en funcionamiento.

Para la recepción de materias primas y componentes o recepción de elementos producidos externamente, es decir, para recibir mercancías de múltiples orígenes con múltiples casuísticas.

El circuito de entradas automático consistiría en una serie de procesos de control previos a la ubicación que suelen ser de extrema sencillez con el objetivo de asegurar un óptimo funcionamiento de la ubicación en el silo de palés

Como recibiremos diferentes tipologías de soportes y paletizado en las entradas, una solución sencilla es el uso de un “palé esclavo” identificado mediante etiqueta de código de barras, que soportará las diferentes tipologías de paletizado de cada unidad de carga que provenga de los proveedores. Este palé esclavo será de dimensiones estándar y siempre las mismas definidas de manera que permita soportar los diferentes tipos de palés o soportes que vamos a recibir. De esta forma no importa el tipo de palé que recibamos ya que lo depositaremos siempre sobre este “esclavo”.
Luego el conjunto a través de transportadores será llevado a la enfardadora automática que estabiliza la carga.
A continuación, el sistema lo traslada al control de entradas donde se lee la identificación del palé esclavo, se vincula con toda la información que se requiera, se pesa, se controlan sus dimensiones con un control de galibo e incluso se verifica el estado del palé, todo ello por el automatismo, y si todo es correcto, el sistema permitirá su ubicación en el silo de palés automático.
Recepción de elementos producidos internamente

Dado que tenemos el control sobre todas las características de configuración de todas las unidades de carga podemos aplicar un sistema automático de carga y descarga de camiones. Estos sistemas de descarga son capaces de (cargar y) descargar un tráiler completo en menos de cinco minutos sin intervención humana. Igual que en el caso anterior son trasladados a la zona de control para comprobar que su estado es el correcto para su almacenamiento.

Para cadenas de producción conectadas directamente al almacén,

Un sistema de contenedores con identificación individual puede circular desde los diferentes puntos de producción al sistema automático de paletizado, si deseamos agruparlos en palés, o bien directamente al mini load donde cada contenedor quedará almacenado. Cada contenedor identificado y vinculado a su carga por el software, es recibido en la estación de control o verificación, agilizando aún más el proceso de recepción automático.

Para algunos casos que lo requieran existen sistemas de visión artificial que pueden incluso verificar el estado de cada unidad recibida.

Existen soluciones automáticas que responden a casi todas las tipologías de producto y unidad de carga del mercado como tablas, piezas irregulares, pesadas, ligeras, frágiles, de gran tamaño o de pequeñas dimensiones.

En todos los casos el software que gestiona el sistema está informado en tiempo real tanto de la ubicación de cada unidad de carga, como de su estado, dimensiones, peso, lote, etc. y es el que organiza y gestiona el orden en que se ejecuta cada operación.

Conclusiones

Automatizar la recepción del almacén aporta multitud de beneficios en forma de mejoras notables en cuanto a aumentos de productividad y reducción de costes, y para ello será necesario apoyarnos en un sistema SGA. Pero debemos tener en cuenta que no es algo ajeno al entorno y que la recepción automática igualmente estará conectada al resto de procesos anteriores y posteriores a ella.

Podemos automatizar el proceso de recepción independientemente de la tipología de unidad de carga que debamos manejar, peso, dimensiones, naturaleza, condiciones, etc. Eso sí, debemos planificar y relacionar bien la totalidad de casuísticas que manejamos para encontrar la solución adecuada.

Cualquier automatización implicará un mejor aprovechamiento de los horarios laborales luego un mayor potencial de capacidad de procesamiento, una consiguiente reducción de costes laborales derivada del menor número de operarios necesarios para realizar las distintas operaciones y mayor seguridad y exactitud de los inventarios, además de una optimización del espacio disponible dado que no necesitamos pasillos amplios para máquinas circulando y dado que los procesos de control son gestionados por un software y ejecutados por el automatismo, obtendremos en general mayor precisión en todas nuestras operaciones.