QUÉ ES EL CROSS DOCKING. TIPOS, FASES Y FUNCIONAMIENTO

  • Actualizado: 16 noviembre 2023
  • Publicado por primera vez: 24 octubre 2022

QUÉ ES EL CROSS DOCKING. TIPOS, FASES Y FUNCIONAMIENTO*

El cross docking es un proceso logístico consistente en “conectar” los productos provenientes de una o varias fuentes, directamente con sus respectivos muelles de destino sin necesidad de almacenamiento alguno y empleando una manipulación residual o prácticamente nula. Este proceso normalmente necesita una terminal, almacén o superficie propias y tiene que ser controlado por sistemas informatizados preparados para ello, es decir, por un sistema SGA adecuado.

Un diseño simple de un almacén de cross docking constaría de un muelles de entrada y salida, normalmente en sus lados opuestos aunque no es indispensable, y una gran superficie diáfana entre ambos que sirve de espacio de depósito temporal, consolidación o desconsolidación de cargas. Tanto los espacios como los muelles deben estar perfectamente identificados para que las operaciones estén perfectamente coordinadas y se evite que queden restos de inventario.

La tipología de productos que se adaptan perfectamente a este tipo de gestión es muy variada. Desde productos perecederos que necesitan expediciones rápidas con un mínimo tiempo de espera o almacenaje para llegar a destino, hasta productos urgentes o de ecommerce que se aprovechan de las ventajas del tránsito directo para ahorrar costos de envío y evitar su almacenamiento, agilizando al máximo su llegada al cliente final.

 

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Tipologías del proceso de Cross Docking

Entre las distintas posibilidades vamos a destacar las siguientes:

1.- Cross docking de consolidación.

Se trata de comunicar múltiples fuentes de origen de materiales a un único destino de mayor tamaño. Se produce cuando recibimos multitud de envíos o pedidos pequeños que deben unirse para conformar uno mayor. La consolidación puede realizarse directamente en el muelle de expedición siempre y cuando el tiempo de espera hasta conseguir la totalidad de la consolidación esté perfectamente controlado, es decir, que sea o bien nulo, o bien conocido y lo permita. Ejemplo: piezas de una máquina fabricadas en lugares distintos que deben conformar un único envío de la máquina completa despiezada.

 

2.- Cross docking de desconsolidación.

Se trata de proceso contrario al anterior, ya que se trata de una fuente de origen de materiales que debe fraccionarse hacia varios destinos. Una gran carga se divide en varias más pequeñas para dirigirse a destinos diferentes. Ejemplo: un gran envío de una única referencia proveniente del fabricante que debe distribuirse en varias tiendas minoristas.

 

3.- Cross docking continuo.

Es una combinación ininterrumpida de las anteriores. Este tipo de operaciones es frecuente en los almacenes logísticos de las grandes superficies de alimentación. Los proveedores hacen llegar sus pedidos mono o multi referencia en grandes cantidades a estos almacenes. Parte de esa mercancía nunca se almacena, viaja directamente a su muelle de expedición o a zonas intermedias donde los procesos de consolidación o desconsolidación se sincronizan para evitar el almacenamiento y agilizar las salidas. Las diferentes operaciones están controladas por un potente sistema SGA. Este sistema se utiliza diariamente con productos perecederos, pero también pueden darse en productos que se necesiten con urgencia en sus destinos.

 

4.- Cross docking almacén.

El cross docking almacén se produce entre operaciones internas del propio almacén e igualmente necesita un sistema SGA adecuado. El ejemplo más claro ocurre cuando tenemos pedidos preparados en el muelle de expedición, pero a la espera de la entrada de una o varias referencias en rotura. En este caso el cross docking almacén se encarga de hacer llegar la o las referencias en rotura, desde el muelle de entrada directamente hasta cada uno de los pedidos en espera, en las cantidades adecuadas sin pasar por el proceso de ubicación y picking. Podemos considerar también cross docking almacén al proceso que se encargaría de hacer llegar esas mismas referencias a su ubicación de picking fija, sin necesidad de ubicarlas previamente y ejecutar una reposición.

 

En líneas generales cualquier tránsito directo interno que se “salte” una o varias operaciones obligatorias para otras referencias o procesos, podría entrar en esta categoría:  materia prima que se traslada directamente de recepción al punto de uso sin pasar por almacén o mercancía etiquetada en picking que viaja directa a expedición sin pasar por embalaje. Debemos tener en cuenta que, en ocasiones, el tránsito directo requerirá un pre-picking, es decir, que necesitará un proceso intermedio para que resulte eficaz sin restar agilidad.

 

¿Cuándo es útil realizar un proceso de tránsito directo?

En general, algunas de las situaciones en las que resulta más interesante aplicar un proceso de Cross Docking son:

  1. Para destinos como el comercio minorista o retail. Se suele dar cuando los productos llegan de grandes productores y deben expedirse a los distintos destinos minoristas, en el almacén logístico podemos realizar un tránsito directo de la entrada a la salida.

  2. Cuando servimos producto directo a fabricación. Este caso, sería similar al cross docking almacén, los distintos componentes necesarios para fabricación se reciben y redistribuyen de forma que cada punto de uso reciba exactamente lo que necesita directamente.

  3. Cuando necesitamos hacer envíos directos. Se produce cuando las unidades de carga no deben fraccionarse, podemos realizar el tránsito de la entrada a la salida simplemente redistribuyendo dichas unidades de carga completas, directamente del transporte de entrada al de salida, bien repartiendo de un envío mayor a varios pequeños o, al contrario.

¿Cuándo no es de interés plantearse el tránsito directo?

Todo el sistema de tránsito directo supone un ahorro notable de costes de manipulación y almacenaje, siempre y cuando, la coordinación entre la entrada y la salida sean muy eficientes. Para ello es necesario un buen sistema SGA que coordine todas las acciones posibles, por tanto, no sería aconsejable abordar este tipo de operaciones si carecemos de un buen software SGA preparado para ello.

Tampoco sería posible acometer un cross docking, cuando las entradas tengan ventanas horarias completamente distintas que las de salida. No tendría sentido que el tiempo entre entrada y salida sea prolongado, ya que nos obligaría a almacenar y esto es justo lo que intenta evitar y hace rentable este tipo de operativa.

 

Consideraciones a tener en cuenta cuando hablamos del Cross Docking.

El flujo de referencias es mucho más rápido y fluido cuando empleamos estrategias de tránsito directo en el almacén. Esto no sólo afecta a las referencias que se incluyen en el proceso sino a todos los flujos de la instalación. Si hay referencias que viajan por tránsito directo, evitamos movimientos de reposición, picking y ubicación en general o los reducimos enormemente. Esto optimiza la productividad de todo el almacén.

Los almacenes que emplean el tránsito directo ven reducidos sus costes de almacenamiento e inventario ya que el volumen necesario de producto almacenado para realizar las operaciones se reduce. De la misma forma el rendimiento de los muelles aumenta ya que ningún transporte necesita realizar paradas prolongadas en el tiempo.

El lead time se optimiza debido a la agilidad de tránsito entre los procesos de recepción y expedición para multitud de referencias y, en consecuencia, el tiempo de entrega al cliente final se reduce mejorando nuestra competitividad.

Menor cantidad de manipulación requiere menor cantidad de mano de obra y asumir menores costes y riesgos de deterioro, la optimización de las rutas y el llenado de los transportes con el mix de referencias adecuado en un único punto, reducen la necesidad de paradas en múltiples destinos y por tanto el consumo de combustible.

Este tipo de operativa aparentemente simple encierra una enorme complejidad y tipologías diversas, por eso es imprescindible la guía de un buen software SGA. La sincronización entre las descargas y las cargas es un factor fundamental, la correcta identificación de cada ubicación o parcela de superficie es importantísima y el control de las operaciones y los tiempos del todo imprescindible.

No se trata sólo de llevar productos del punto A al punto B, el diseño de este tipo de sistemas y almacenes y su ubicación geográfica, resulta bastante complejo y requiere el análisis de muchas operaciones de clasificación, consolidación y estudio estratégico de la ubicación de las plantas destinadas a tal fin.

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*Imagen de aleksandarlittlewolf en Freepik

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