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Dentro de la función de dirección y control de una empresa, una de las practicas más habituales es la elaboración de presupuestos anuales que contemplen los recursos necesarios para acometer los objetivos de la organización. Para ello, el sistema presupuestario tiene que estar alineado con la estrategia del negocio, de forma que las acciones de todas las secciones deben estar coordinadas con el mismo fin.
Para acometer este proceso, se parte del nivel de actividad que se propone alcanzar la empresa, y a partir de esta información, se suelen construir los presupuestos operativos de ventas, compras, fabricación, inversión, etc… Para el tema que nos ocupa, será fundamental que podamos calcular las necesidades de materiales (en cualquiera de sus estados) a partir de la previsión de ventas, de forma que las distintas tareas a realizar, formalizadas en los distintos planes operativos, nos garanticen un óptimo flujo productivo teniendo siempre en cuenta el nivel de recursos disponibles en la empresa.
Para el caso concreto de la fabricación, es necesario que el “plan maestro de fabricación” pueda concretarse en acciones específicas para su ejecución. Esto supone la posibilidad gestionar la fabricación a partir del presupuesto y de sus diferencias presupuestarias, de forma que se puedan emitir y controlar las órdenes de fabricación, a partir del análisis de los materiales necesarios y de otros recursos productivos como son: mano de obra, horas de maquina, rutas de fabricación, disponibilidad de almacenamiento, etc..,
Lógicamente, siempre debemos tener en cuenta que la fabricación forma parte de la cadena de suministros y, por tanto, debe servirse de sus recursos y capacidades que son limitados.
La fabricación como parte de la cadena de suministro
Para evitar esa limitación, la labor de coordinación de los diferentes departamentos que influyen en la buena marcha de la gestión de fabricación resultará fundamental. Y es ahí donde entra en marcha el papel fundamental de la tecnología pues no se trata de fabricar o producir mas, además debemos hacerlo de forma eficiente, teniendo en cuenta las tendencias de un mercado con exceso de oferta, que exige plazos de entrega cada vez más cortos, nivel de servicio cada vez mayor, respuestas más rápidas a imprevistos y urgencias, y lotes cada vez más pequeños. Para lograrlo, las empresas deben optimizar continuamente sus procesos, contar con personal más cualificado inmerso en una estructura organizacional ágil, y con una gestión de fabricación integrada en la gestión de la cadena de suministro. Todo este conjunto coordinado de planes, estrategias, y coordinación de recursos, sería imposible llevarlo a cabo sin la transición de nuestras empresas a lo que ha venido a llamarse industria 4.0, es decir, estaríamos condenados al fracaso sin el apoyo fundamental que hoy nos brinda la tecnología.
A titulo de ejemplo, para detallar todo el proceso de acciones a realizar, imaginemos una planta de producción de componentes para el sector de la automoción cuyo ciclo productivo requiere de procesos intermedios como el cincado o el galvanizado que se subcontrata en proveedores externos más eficientes. Además, imaginemos que ciertos procesos de pulido y pintado sí que se realizan en la empresa, pero en naves separadas físicamente varios kilómetros.
En esta situación el flujo de materiales y de información en tiempo real va a ser fundamental para que todo el proceso se realice de forma eficiente sin despilfarros. Si hablamos sólo del flujo de información veremos que se generarán órdenes de fabricación, órdenes a proveedor, órdenes de envío, pedidos, albaranes, infinidad de creación de órdenes de traslado de productos, transiciones de mercancías entre máquinas, productor y proveedor, órdenes de almacenaje, etc. Y todo debe realizarse manteniendo la trazabilidad en todo el proceso.
Las órdenes de fabricación generarán necesidades de materiales previamente a su ejecución dado que se programan con una fecha futura concreta. Las necesidades de materia prima y componentes para esas órdenes serán tratadas por el software que primero mirará si hay stock suficiente para satisfacerlas. En caso afirmativo generará las órdenes de movimientos internos necesarias y las asignará a los operarios correspondientes para que realicen el traslado ni antes ni después de que sea necesario, es decir, en el momento justo. En caso negativo otro software (MRP del que hablaremos en otros posts) sugerirá los pedidos a proveedor de manera que estos lleguen a nuestras instalaciones con antelación a la fecha de fabricación. Cuando dichas mercancías lleguen a la empresa, el software de gestión creará los movimientos necesarios para que los materiales lleguen al punto de uso correspondiente. En el caso de que una parte ya estuviera en stock y no hubiera que pedirla, el software se encargará de sincronizarlo todo para que se sirvan en punto de uso de forma coordinada.
Pero logísticamente, hablando un sistema SGA, deberá encargarse también del producto semielaborado o terminado. Imaginemos que las piezas producidas caen de la máquina a un contenedor. El SGA puede generar una llamada al operario de la carretilla para que retire el contenedor lleno y para que reponga otro vacío para que, de esta manera, producción quede siempre atendida hasta el final de la orden de fabricación.
Al mismo tiempo que el sistema de gestión de almacén SGA, a través de esa orden al carretillero, le indicará dónde depositar el contenedor lleno de piezas sea cual sea su destino. Estos destinos podrían ser:
- otra máquina
- el almacén
- el muelle de salida para enviarlo (por ejemplo) a galvanizar a un proveedor externo o a pintar a otra de nuestras naves.
De esta manera el software nos permite controlar toda la mercancía que enviamos a los procesos intermedios sean internos o externos. El software sabe cuántos contenedores (y cuántas piezas por contenedor de una orden de fabricación concreta) están en almacén, cuántos procesándose en otra máquina y cuántos se han enviado (o están en nuestro muelle o en tránsito) al proveedor o nuestras naves. También sabrá cuántos contenedores y piezas están bajo custodia de nuestros proveedores, es decir en sus almacenes, pendientes de ser retornadas a nuestra planta. Cuando recibamos dichas piezas podremos controlar que la cantidad esperada es igual a la recibida y si hay discrepancias, reclamarlas con tiempo suficiente de que no afecte al siguiente proceso productivo.
El intercambio de datos e información en tiempo real, hacia y desde el proveedor, o con nuestras otras plantas, en este tipo de transacciones resultará fundamental y debe ser preciso. Nuestro proveedor debe saber cuándo y cuántos contenedores va a recibir, así como el tratamiento que debe darles (suponiendo que sean varias las opciones) y tiene que saber cuántos debe remitirnos y en qué plazo, y debe saberlo todo con suficiente antelación para garantizar que el tiempo de sus procesos no detenga los nuestros. El intercambio de información será incluso mayor cuando se trate de enviar piezas a nuestras propias naves ya que, a lo anteriormente dicho, debemos añadir el control interno en tiempo real de los contenedores, sus capacidades y sus trayectorias dentro de los diferentes procesos que se realicen en esas instalaciones además de tener que controlar las posibles incidencias.
Una vez terminados todos los procesos será el software de gestión el que nos seguirá guiando para servir al cliente la cantidad justa en el momento preciso manteniendo los niveles altos en el nivel de servicio.
Conclusión
Gracias a los sistemas informáticos podemos conseguir planificar la gestión de fabricación con eficacia y eficiencia. Fijar objetivos y estudiar la forma de conseguirlos, planificar para luego ejecutar dichos planes, retroalimentarnos con la información surgida de la ejecución del trabajo y controlar y ajustar los resultados por comparación entre el plano teórico y el resultado real, es algo que no podríamos hacer sin el apoyo de los softwares de apoyo.
Como parte de la cadena de suministros, la fabricación forma parte de una compleja red de interacciones entre los distintos elementos de la cadena de suministro, que deben mantenerse en altos niveles de eficiencia y eficacia para poder sacar productos al mercado.
El reto logístico consiste en conseguir manejar multitud de materiales e información simultáneamente y mantener activo el ritmo de la producción. Debido a esa estrecha relación, la eficiencia en fabricación queda de alguna manera supeditada a la eficacia del resto de agentes de la cadena de suministros. Producción es el origen y destino de multitud de procesos de almacenaje, compras y transporte que deben ejecutarse a tiempo y de forma totalmente coordinada. Servir justo a tiempo lo que fabricación necesita, en el punto en que lo necesita y en el momento lo necesita, es una labor de precisión que requiere de la más alta eficiencia logística. Una mayor o menor eficacia y eficiencia de los flujos de información y mercancías provocan en desajustes en la gestión de fabricación como: ajustes, replanteamientos, pérdida de capacidad, sobrecostes, retrabajos, etc.
Conseguir llevar a buen puerto esta labor de coordinación y de eficiencia de la gestión de fabricación como miembro integrante de la cadena de suministros resultaría del todo imposible sin el apoyo de un software que integre todos los procesos empresariales.
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