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    05 Mar 2019

    SECUENCIACIÓN, LA PRIMERA DIVISIÓN LOGÍSTICA (PARTE 2)

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    La secuenciación no tiene por qué convertirse en un mal sueño, sólo es una de las muchas formas de trabajar la logística. Para conseguir satisfacer las exigencias logísticas de este tipo de procesos, nuestro software, nuestro SGA va a tener un papel protagonista.

    Siguiendo con nuestro imaginativo supuesto, el de los castillos de bloques que tratábamos en el post anterior: Secuenciación, la primera division logística (parte 1), debemos tener en cuenta que nuestro cliente, el fabricante y dueño de los castillos de bloques, no se va a molestar en discriminar qué piezas debe enviar a cada proveedor para que éstos se las suministren. Lo que hará el cliente a través de su propio software será lanzar a todos sus proveedores, con tiempo suficiente en teoría, el mix de todas y cada una de las piezas que componen cada castillo a montar en la línea. Es decir, cada vez que programe la fabricación de un castillo, avisará a sus proveedores de todas las piezas que debe llevar, lo mismo para el siguiente y para el siguiente, etc., etc., es decir, lo hará en secuencia; en el orden que él quiera que se fabriquen.

    Hemos dicho que lanzará o enviará, cada mix de piezas con tiempo suficiente, pero con tiempo suficiente, ¿para qué? Para que a cada proveedor le dé tiempo a secuenciar cada pieza que le toque llevar a la línea y servirla en el punto de uso, es decir, en el punto exacto en el que, en nuestro supuesto un robot, va a poder cogerla y montarla en el lugar adecuado del castillo.

    Una vez lanzada la explosión de piezas (recordemos que eran 1000 piezas diferentes por castillo), ¿quién discriminará de entre todas ellas, las que debemos suministrar nosotros? Evidentemente nuestro software. Nuestro SGA (también podría ser nuestro ERP) será el que esté conectado al del cliente y preparado para elegir sólo aquellas referencias que nos corresponda suministrar a nosotros y descartar el resto. Esto evidentemente se puede hacer porque todas las referencias vienen codificadas.

    Una vez hecho esto nuestro SGA enviará cada referencia o grupo de referencias seleccionadas a la célula de trabajo que le corresponda en nuestro almacén. Será esta célula la que la secuenciará. Con un ejemplo sencillo creo que lo entenderemos mejor.

    Nuevo llamado a la acción

     

    De todas las piezas que nos toca secuenciar vamos a quedarnos sólo con las puertas del castillo, recordemos que tenemos tres tipos, puerta con bisagras a la derecha (PBD), puerta con bisagras a la izquierda (PBI) y puente levadizo (PLE). Bien, el cliente ha decidido que quiere fabricar un castillo europeo con PBD, otro americano con PBI y de nuevo uno europeo con PLE y lanza la explosión de piezas en ese orden: secuencia (o castillo) 1 debe llevar PBD, secuencia (o castillo) 2 debe llevar PBI y secuencia (o castillo) 3 debe llevar PLE. Bien, nuestro software discrimina todas las demás piezas excepto esas tres y en ese orden concreto PBD-PBI-PLE. A continuación, es el SGA el que dará la orden al operario de la célula correspondiente para que haga el picking de dichas piezas en ese orden concreto y no en otro, porque así lo hemos configurado nosotros. Una forma sencilla de hacerlo es mostrar la secuencia en un monitor de pantalla táctil y combinarlo con un pick to light por ejemplo.

    La célula, no es más que un puesto de trabajo donde tenemos un operario rodeado literalmente de contenedores de piezas de las que debe hacer el picking. Esta célula puede ser en forma de “U”, puede ser lineal, puede ser “operario a producto”, “producto a operario”, combinaciones de ambas, puede tener varias configuraciones. Al final no es más que una zona acotada de picking. En esa zona de picking, cada contendor tiene en un lugar visible una luz que le indica al operario que debe extraer una pieza, o las que correspondan, de ese contenedor si se enciende y si no, no (un pick to light). De manera que el operario lo único que ve es un monitor que le muestra un número, que es la secuencia de la que va a hacer el picking y al tocar el monitor, el SGA enciende las luces del pick to light correspondientes a las piezas que debe coger cada vez y vuelta a empezar. La forma de actuar para el operario es: si la luz se enciende, cojo pieza de ese contenedor y si no, no. En nuestro caso sería: el cliente quiere montar el castillo 1 (secuencia 1); el monitor del operario muestra un 1; el operario toca el monitor; se enciende la luz del contenedor de la pieza PBD; el operario coge la pieza; la luz se apaga; el monitor muestra la siguiente secuencia.

    ¿Y dónde se deposita esa pieza? Se deposita en un carro de secuenciación (es una de las posibilidades hay otras) que es un carro dividido en celdas. Celdas donde cabe una o varias piezas de las que debemos secuenciar (en este caso una puerta). El operario debe colocar cada puerta en su celda correspondiente, siguiendo el orden que le marca la secuenciación. Esto sería; la referencia PBD en la primera celda, la referencia PBI en la segunda y la referencia PLE en la tercera y así hasta que llene un carro completo, supongamos que es un carro de 20 celdas para 20 piezas. Esto debe ser así porque en el punto de uso, el robot también las irá cogiendo en ese orden. Cuando el operario ha terminado de llenar el carro, el SGA que en todo momento sabe cuántas celdas están con piezas y cuántas vacías, da orden al siguiente operario para trasladar el carro al punto de uso. De esta manera, el siguiente operario por ejemplo el de la de carretilla, recibe la orden de traslado en su monitor y ejecuta la acción de tomar el carro y cargarlo en el remolque que finalmente lo trasladará de nuestro almacén a la nave del cliente.

    Una vez en la nave del cliente otro operario llevará el carro directamente al punto de uso, al robot, que está preparado para ir cogiendo piezas del carro y colocándolas en su posición exacta en la base del castillo, en un orden concreto, siempre el mismo y coincidente con el que hemos seguido nosotros a la hora de colocar las piezas en el carro, (1) PBD-(2) PBI-(3) PLE. En eso consiste la secuenciación. Cuando el robot toma la última pieza del carro anterior dejándolo vacío, éste será retirado para volverlo a llenar y reemplazado a su vez por uno nuevo lleno de piezas, esta operación puede hacerse a mano o mediante automatismos controlados también por un software. De esta manera el robot recibe sin incidencia alguna, la referencia que necesita justo donde la necesita en el momento y orden en que la necesita, estamos trabajando en JIT (Just InTime).

     

    Conclusión

    Realizar este tipo de operaciones sin un SGA, sin un software de apoyo es inimaginable y menos hoy día. Intente imaginar lo que costaría hacer el trabajo del SGA sin él.

    El SGA recibe una lista de 1000 piezas diferentes y filtra sólo las que nosotros como proveedores, debemos secuenciar. Acto seguido es el SGA el que envía a cada una de las células la referencia o referencias codificadas, sin errores y en el orden correcto. Pero, además, en cada célula volverá a filtrar las referencias de manera que descartará todas aquellas que NO correspondan a dicha célula. Es decir, envía a cada zona de picking sólo las piezas que le corresponden. Luego interactúa con el operario de la célula a través del monitor y del pick to light, lleva el conteo de secuencias que caben en cada carro de cada célula (que no tienen por qué tener la misma capacidad) para que cuando se llenen, dar el carro por terminado y ordenar al operario de carretilla que lo cargue en el remolque.

    Incluso podríamos hacer que el SGA controle el punto en el que se encuentra cada carro, si está lleno o vacío, cuántos carros vacíos, llenos o medio llenos tenemos en todos y cada uno de los puntos de la cadena incluidos los puntos de uso del cliente, cuánto tiempo dura el ciclo completo de cada carro desde que sale lleno de nuestras instalaciones hasta que vuelve vacío.

    Todo ello sin descuidar las funciones, digamos típicas de un SGA, es decir, controlar el stock de cada contenedor de piezas, ordenar reponer de forma automática cuando se rebase un stock mínimo o a una orden del operario de la célula porque simplemente ve que se ha vaciado. Recibir mercancía en el almacén y ubicarla directamente en la célula o en su correspondiente ubicación de almacenaje. Programar una serie de recuentos programados bien sea porque son ordenados por el cliente o porque necesitemos recuentos propios para un mejor control, etc., etc.

    Existen ciertos trabajos casi imposibles de realizar sin el apoyo de un SGA. Secuenciar el suministro de una cadena de producción en JIT, en mi opinión es uno de ellos. Trabajos que son la primera división logística donde el error no se tolera y además el coste del mismo es excesivamente alto (como un parón o retraso en la línea). Son trabajos que resultan extraordinariamente complicados si tratamos de saltarnos al software y sin embargo mucho más sencillos y eficaces si nos dejamos guiar por un SGA bien configurado. La razón es que todo el trabajo donde el error humano es catastrófico, lo realiza el SGA con eficacia y rapidez inigualables.

    Ahorro de tiempo y aumento de la eficacia es lo mismo que decir, optimizar procesos y reducir costes.

     

    Nueva llamada a la acción

     

    Si te ha interesado este post, te invitamos a que leas también:

    - SECUENCIACIÓN, LA PRIMERA DIVISIÓN LOGÍSTICA (PARTE 1)

    - ¿QUÉ ES UN SGA?

    - CÓMO SE TRABAJA EN UN ALMACÉN SIN SGA FRENTE A CON SGA

    Y si quieres conocer mejor como es un software de SGA:

    - expertSGA

     

    J. Cisneros

    Equipo DATADEC

    Juan Cisneros

    Escrito por: Juan Cisneros

    Experto en gestión de almacenes Inteligentes - Lean Wharehousing - 5S - Formador LEAN.

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