HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS PARA LA GESTIÓN DEL ALMACÉN

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Los avances en la tecnología para la gestión de almacén son realmente asombrosos. Se están desarrollando nuevas tecnologías que cambiarán totalmente tanto la gestión interna de los almacenes como, en general, la cadena de suministro de los próximos años.

Tanto para la gestión interna como para la sincronización con proveedores externos, la tecnología, omnipresente en nuestras vidas, irá poco a poco invadiendo literalmente cada rincón de nuestros almacenes.

Existen muchas teorías y pronósticos que tratan de dilucidar cuál o cuáles de todos los avances tecnológicos emergentes cuajarán de verdad tanto en la gestión industrial como logística. En este post hablaremos de tecnologías que ya han madurado y que están resultando ser, una realidad indiscutible con resultados probados y de otras que, a corto plazo, se implantarán como el 5G y que ya son una realidad potencial indiscutible.

Tabla de contenidos:

• Tecnologías para gestión funcional del almacén.
• Tecnología aplicada a las instalaciones de almacenamiento.
• Conclusión.

Respecto a los automatismos, la tecnología que gana cada vez más terreno, no podemos hablar de todos los productos existentes en el mercado y de todas sus marcas y modelos, por esto, trataremos de arrojar algo de luz sobre tres tipos de automatismos para cargas ligeras, comentando algunos datos de rendimiento y funcionamiento para que podamos hacernos una idea de la realidad de hoy en día sobre estas tecnologías. 

Veamos primero los puntos que trataremos en este post:

1. Tecnologías para la gestión funcional del almacén
   
   • Software de gestión de almacén.
   • IoT (internet de las cosas) 
   • Cloud computing y 5G 
2. Tecnología aplicada a las instalaciones de almacenamiento.
   
   • Automatismos para cargas ligeras.
     
     • Miniload
     • Shuttle o miniload lanzadera
     • Auto store
   • AGVs
     
     

1.- Tecnologías para la gestión funcional del almacén

• Software para la gestión de almacén.

Dentro del universo de la tecnología para la gestión de almacén, el SGA es el primer paso necesario para la automatización. El sistema SGA sincroniza los automatismos, sistemas de apoyo al picking, como el pick to light, terminales de radiofrecuencia, AGVs, etc.

De forma muy resumida podemos afirmar que el SGA es el cerebro del almacén que trabaja a las órdenes del ERP. El SGA no sólo sabe lo que está ocurriendo en cada momento y en cada rincón del almacén, sino que, nutriéndose de sí mismo y del ERP, también sabe lo que va a ocurrir. De esta manera y en base a las órdenes e información que recibe es capaz de organizar trabajos, acciones, flujos de mercancía e información, controlar tiempos, maquinaria, recorridos, etc. Nosotros somos los que parametrizamos nuestras preferencias, el SGA las ejecuta e informa al ERP.

De esta forma, aumenta la eficiencia y eficacia de la instalación optimizando el uso de los recursos disponibles como el espacio, operarios o maquinaria.

 

• IoT (internet de las cosas) 

El objetivo es lograr que todos los datos que puedan aportar valor sean captados automáticamente e informen al sistema de forma permanente y que todo esté interconectado entre sí. Hoy en día no podemos recibir datos directamente del producto con el que estamos trabajando, pero con el “IoT” sí que podemos captar todo el rastro digital relacionado con nuestros productos.

A través del análisis en la nube, podemos conseguir una trazabilidad total en tiempo real y desde cualquier parte del mundo. Imaginemos un palé, equipado con sensores de presión conectado por 5G con nuestro ERP o SGA. Gracias a esta tecnología para la gestión del almacén podríamos saber:

• si, de entre miles de palés, este en concreto sufre variaciones de presión en algún momento inesperado (señal de que se está retirando mercancía cuando no debería ocurrir), si algo lo está dañando o golpeando,
• con sensores de temperatura podemos detectar si se interrumpe la cadena de frío, en cuántos grados y exactamente cuánto tiempo, aunque el palé esté en la otra parte del mundo, cosa que podríamos ver por geolocalización.
• Además, podremos saber si ha sufrido desgaste por uso en exceso y ha llegado la hora de retirarlo.

Este nivel de detalle y grado de información, llevado a la gestión de existencias, podría proporcionar a los gestores de la cadena de suministro ventajas imposibles hoy en día como que, el SGA, se comunique con ese palé y con sus productos para asignarles una ubicación cuando aún están en el puerto, que podamos anticipar el uso de un palé esclavo para suplir el que llega roto o desgastado previniendo accidentes, y preparar la asignación de operaciones a los operarios con mucho tiempo de anticipación, permitiéndonos así planificar con exactitud los recursos necesarios, antes de la llegada de la mercancía a nuestras instalaciones.

IoT para gestionar aún más información, anticiparse, mejorar la calidad del servicio, reducir el lead time, el tiempo de fabricación y de distribución, ganando eficiencia en todas las fases de la cadena de suministro.

 

• Cloud computing y 5G

La computación en la nube permitirá manejar eficientemente gran cantidad de datos en la nube aprovechando también los recursos locales a partir de las tecnologías como Edge Computing, etc. La gran velocidad de 5G y su bajísima latencia permitirá interconectar elementos de forma horizontal a través de toda la infraestructura IoT y sincronizarlos sin necesidad de cableado y sin la limitación de la cobertura WIFI tradicional. Realizar los cálculos gracias al cloud computing puede llevarnos a calcular rutas diferentes de reparto de la última milla dependiendo del clima previsto en la ciudad, los horarios de salida del trabajo en el barrio, el tráfico, obras, eventos masivos programados o imprevistos, e incluso, las costumbres del destinatario para el día previsto de reparto, con autorización de su uso en la nube, pudiendo precisar mejor la hora en la que seguro se encontrará en condiciones de recibir la entrega a la primera.

Además, abre la puerta a la aplicación práctica de la realidad aumentada en almacenes por ejemplo para el picking. La capacidad de mover más datos en menos tiempo permitirá la captura y transmisión de video en tiempo real de todos los envíos. Capturar qué contiene cada caja, el orden en que se empaqueta, cómo se introduce en el transporte, etc. 

2.- Tecnología aplicada a las instalaciones de almacenamiento. 

Mencionaremos tres sistemas diferentes de automatización para cargas ligeras, cada cual con sus ventajas e inconvenientes. Explicaremos el sistema básico en el que consiste cada uno de ellos ya que los avances e innovaciones aparecen tan rápido que podríamos perdernos en multitud de variantes, sistemas de doble horquilla, pinzas, cintas, tipos de robots, manejo de cajas o contenedores, etc., lo que no es el objetivo del post.

Todos los automatismos vienen equipados con su propio software y este a su vez puede conectarse con cualquier SGA del mercado. El SGA recibe el pedido y da la orden al automatismo para que extraiga la caja o contenedor correspondiente a la/ o las referencias solicitadas. Cada contenedor está matriculado por lo que sólo con leer ese código de matrícula, el sistema sabe qué contiene. Este control es el que evita el error humano ya que el operario, únicamente puede extraer mercancía de la gaveta o contenedor que tiene delante y además el sistema SGA puede pedir que escanee, el código del artículo en particular.

• Automatismos para cargas ligeras: Un miniload

Consiste en dos estanterías paralelas, de simple o doble profundidad, que soportan contenedores reutilizables, flanqueando un pasillo central recorrido por un robot transelevador dotado de movimiento vertical y horizontal y con sistemas de manipulación de las cajas (horquillas, pinzas, transportadores) que le permiten extraer y colocar cada contenedor solicitado. Estos contenedores se depositan o recogen de la bahía (o boca de entrada y salida) bien para ser llenados o bien para la extracción de referencias. Para aumentar su versatilidad. cada contenedor puede subdividirse. Algunos sistemas permiten el manejo de cajas de cartón convencional sin contenedor, bajo ciertas condiciones.

Estos sistemas normalmente se contratan en parejas, es decir en instalaciones de dos miniloads como mínimo. La inversión es de cierta entidad, pero este sistema de doble miniload, viene a sacar unas 1000 líneas de picking por jornada de 8 horas y operario. Unos 100 o 125 ciclos combinados por hora. En esto influye mucho la carga de trabajo de cada línea, es decir, no es lo mismo extraer una unidad que esté almacenada a granel dentro del contenedor, que tener el mismo producto en su caja de cartón original y dentro del contenedor del miniload, ya que para su extracción tendremos que sacar el cutter, abrir la caja o cajas y extraer el producto, para luego tratar de que no sobresalgan las solapas de cartón por encima del borde del contenedor, porque el automatismo lo detectaría en el control de galibo y se detendría.

https://www.youtube.com/watch?v=6lQ8BRfu7js

• Automatismos para cargas ligeras: Shuttle o miniload lanzadera

Consta igualmente de dos estanterías con un hueco en medio, pero se diferencia del anterior en que carece de transelevador. En este sistema una lanzadera por nivel (piso) es la que se desplaza horizontalmente para ir extrayendo las cajas o contenedores. Después los deposita en un montacargas que es el que trabaja de forma vertical subiendo y bajando cajas desde los distintos niveles a la cabecera o de la cabecera de vuelta a su ubicación.

Este sistema de lanzaderas es más silencioso, más fácil de montar y aporta otra serie de ventajas como que, al tener una lanzadera por nivel, es muy difícil que el sistema al completo se detenga por una avería ya que cada lanzadera trabaja de forma independiente en su nivel. En este caso el montacargas sería el elemento clave. Además, permite instalar solo parte de los niveles necesarios (por ejemplo, de 24 niveles sólo los ocho inferiores) e ir creciendo hacia arriba, nivel a nivel, conforme nuestro volumen de negocio lo requiera. Por si fuera poco, este sistema declara que trabaja a 400 ciclos combinados por hora. Los hay que trabajan mucho más rápido, pero esto ya depende de fabricantes, sistemas y diseño de las estaciones de picking. Un rendimiento superior al miniload, pero igualmente su coste, también es superior.

https://www.youtube.com/watch?v=-uv1jeGqQqU

• Automatismos para cargas ligeras: Auto store 

Es un sistema tremendamente original, muy escalable según necesidades, de altísima densidad, mucha versatilidad, muy silencioso, de bajo consumo energético y que trabaja a una velocidad más que aceptable.

Para entenderlo solo debemos imaginar un apilamiento de cubetas, es decir, sin un solo pasillo, en forma de “cubo de Rubik” gigante, sólo que, en este caso, hablamos por ejemplo de unas 10.000 cubetas en 350 metros cuadrados de superficie. Este apilamiento tiene en su parte superior una cuadrícula metálica que soporta una serie de robots que, utilizando la estructura a modo de carriles, se desplazan por ella en busca de la cubeta solicitada. Luego la depositan en el puesto de picking que corresponda para la extracción de las referencias. Para esas 10.000 cubetas se necesitan unos 16 robots que, trabajando para dos puestos de picking consiguen un rendimiento total cercano a las 400 líneas de pedido/hora.

Al ser robots independientes es casi imposible que una avería afecte a todos a la vez por lo que, ante cualquier incidencia en cualquier unidad, el sistema se ralentiza, pero no se detiene. Esto le da seguridad. Además, al ser modular, puede construirse incluso entorno a obstáculos como las columnas o en edificios de formas no convencionales. El sistema en todo momento coloca en la parte superior las gavetas con las referencias de mayor rotación para ser, cada vez, más eficiente.

Según el fabricante 10 robots consumen lo mismo que un tostador, la instalación se monta, traslada o amplía con facilidad y sólo aumentando el número de robots, podemos adaptar su rendimiento a los picos de demanda que podamos sufrir.

Su “pero” es la altura. Dado que son gavetas de plástico apiladas unas sobre otras, estas instalaciones no alcanzan grandes alturas ya que la gaveta de la parte inferior soporta el peso del resto, y eso es un factor para tener en cuenta.

https://www.youtube.com/watch?v=jXM7D34up5c&t=26s

• AGVs

Los recorridos y el transporte de personas y mercancías son un factor fundamental dentro de la gestión de almacén. Reducirlos u optimizarlos es un objetivo prioritario. Una forma de optimizar esos movimientos, cuando hablamos de mercancías, está siendo la introducción de los vehículos autoguiados o AGV.

Estos, dirigidos por el sistema SGA, mediante algoritmos calculan cuál es el mejor recorrido constantemente, suministrando con eficiencia los puntos que requieran mayor afluencia de referencias. No se molestan entre sí, siempre eligen la ruta óptima, no tienen accidentes, no corren, no descansan y no cometen errores. Son realmente útiles en almacenes de distribución para ecommerce y en almacenes con recorridos de cierta complejidad logística, como los almacenes que suministran a plantas de fabricación, con recorridos a diversos puntos de uso, múltiples necesidades de abastecimiento de materias primas, componentes, semielaborados, con necesidad de entregas precisas, JIT y tránsitos complejos.

El futuro de los recorridos internos en almacenes pasa por este tipo de tecnología para la gestión de almacén. 

Conclusiones

Para mantenerse al día nuestros almacenes deben equiparse con los recursos tecnológicos que les permitan actualizarse, adaptarse mejor a los cambios del mercado y sobre todo a las nuevas tendencias con una condición muy importante, que puedan hacerlo antes que su competencia.

Conforme la tecnología va extendiéndose y avanzando va bajando de precio y se hace más asequible a la pequeña y mediana empresa. Antaño un sistema SGA no estaba al alcance de cualquiera y no tenía las prestaciones de los actuales, pero hoy en día hay tanta oferta, que resulta una tecnología más que asequible.

La tecnología no sólo reduce costes, también elimina el error humano de la ecuación, evita lesiones, tiempos muertos, nos da flexibilidad en nuestras operaciones y agilidad de gestión. En general, nuestras instalaciones son más precisas y versátiles en muchos sentidos.

A corto plazo, en cuanto la implantación del 5G sea una realidad efectiva y extendida, las tecnologías de la gestión de almacén empezarán a volcarse con el IoT para llenar de sensores interconectados nuestros almacenes, recabando una cantidad de información para la toma de decisiones inimaginable todavía hoy. Información que podremos recabar a través de la nube desde cualquier parte del mundo donde nuestros productos, componentes, materias primas o semielaborados se encuentren.

Nuestras instalaciones automatizadas total o parcialmente, servirán hacia los canales de distribución y venta nuestra variada gama de productos sin pérdidas de tiempo y sin errores. Competiremos por la mejor cadena de suministro que en definitiva será la que nos haga ganar y consolidar clientes.

Trabajaremos en almacenes sincronizados por softwares, recorridos por robots y conectados por 5G, nutridos de información procedente de la nube, para tomar la mejor decisión en tiempo real y dar el mejor nivel de servicio al cliente que la tecnología sea capaz de proporcionar.

*Foto de Caja creado por vanitjan - www.freepik.es

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