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    27 Dec 2021

    10 TIPS DE GESTIÓN LOGÍSTICA PARA EL PICKING

    10 TIPS DE GESTIÓN LOGÍSTICA PARA EL PICKING

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    Podemos gestionar para mejorar, pero la realidad es que gestionar es mejorar. Gestionar un almacén implica tomar decisiones para optimizar la ejecución de cada proceso interno, renovar el diseño del layout y preocuparse por el bienestar y el avance del equipo humano para que no se quede desfasado.

    “Para nuestro cliente un almacén eficiente es una fuente continua de satisfacción”

    EBOOK GRATIS: El Checklist con las claves a valorar en la elección de SGA

    La labor del almacén impacta directamente en la experiencia de compra de cualquier tipo de cliente tanto en B2B como en B2C. Por tanto, debemos considerar las operaciones internas del almacén como parte del motor de la empresa, una parte importante de todo aquello que el cliente valora y que da credibilidad a la compañía.

    Además, un almacén eficiente que mantiene a raya a los costes y su nivel de inventario es un almacén gestionado con profesionalidad, por personal capacitado que automatiza cada acción y utiliza la tecnología como apoyo fundamental.

    La excelencia en los niveles de eficiencia, está al alcance de todos”


    Las mejores prácticas de gestión logística requieren trabajo y constancia, pero están basadas en metodologías concretas que cualquiera puede aprender y ejecutar. Si nos preguntamos el porqué unos almacenes se gestionan con éxito y otros con menos fortuna, podemos afirmar, que la gran diferencia está en la capacidad que tengamos para mantener las mejoras alcanzadas a lo largo del tiempo.

    No obstante, existen líneas concretas de actuación para mejorar la gestión del almacén a corto plazo que podemos abordar y que son las que veremos a continuación.

     

    1.- Programar la ventana horaria de los proveedores para recepción de materiales.

    No permitamos que el libre albedrío gobierne nuestras entradas. Empecemos por un proveedor, el que veamos que tiene más posibilidades de adaptarse, y poco a poco vayamos involucrando al resto. Veremos que los tiempos de descarga se reducen notablemente debido a que todos llegan de forma ordenada y prevista, y podremos comprobarlo a corto plazo por simple comparación con los que todavía no estén integrados en este sistema.

     

    2.- Conocer nuestras SKU (Stock Keeping Unit, unidad de mantenimiento de existencias).

    Pesos, medidas, cantidades, naturaleza, unidad de carga, etc. No esperemos mejoras significativas de nuestra gestión sin tener el 100% de los datos logísticos de aquello que almacenamos.

    Un sistema SGA puede establecer como limitante el peso y dimensiones de cada SKU a la entrada. Esto significa que no dejará conformar la entrada de ninguna referencia a la que le falten estos datos, obligando al operario a introducirlos. El software calcula de forma óptima cada acción para cada SKU en base a la información que nosotros le proporcionemos.

     

    3.- Planificación de las ubicaciones en el almacén.


    “La forma en que las referencias salen nos ayuda a determinar cómo deben entrar y ubicarse”

    Una buena forma de empezar es establecer la metodología que vamos a utilizar para seleccionar las referencias en picking, esto nos ayudará a establecer la estrategia de ubicación que seguiremos ya que están relacionadas. Normalmente ubicaremos lo más cerca posible de la ubicación que debamos reponer.

     

    4.- Un KPI de especial utilidad: SKU hits.

    Es decir, el número de veces que se selecciona un SKU en el picking. En operativas operario a producto, el número de veces que acudimos a la posición de picking nos ayudará a configurar la estrategia de distribución de las ubicaciones fijas para picking. Por ejemplo, podemos establecer un ABC de SKU hits para agrupar referencias que generan mucho recorrido por acudir muchas veces a su posición para hacer picking, y plantearnos la posibilidad de trabajar el picking en multipedido en esa zona.

     

    5.- Referencias que se venden juntas frecuentemente.

    Además del ABC por rotación podemos controlar aquellos productos que normalmente se seleccionan juntos y ubicarlos próximos unos de otros. Algunos productos como un cepillo y palo de escoba pueden detectarse de forma intuitiva, pero para las SKU que no lo son tanto, por ejemplo, piezas y recambios del automóvil, no tendremos más remedio que echar mano de la ayuda de un sistema SGA, de otra forma será harto complicado.

     

    6.- No mejorar sólo una parte de la gestión de almacén.

    Recordemos siempre que la intralogística del almacén es una cadena en sí misma y por tanto todos sus puntos están interconectados. La gestión logística, trata de mejorar cada punto teniendo en cuenta a los demás, ya que cualquier avance en un eslabón repercute sobre el resto. Además, debemos monitorizar continuamente el desempeño para detectar nuevos puntos de mejora.

    Otra estrategia de gestión logística viable es mejorar el picking con acciones en entradas. Esto es, abordar mejoras en las entradas pensando en su repercusión positiva en las salidas. Por ejemplo, implantando un sistema de cross docking, o estanterías dinámicas para entradas de camiones de palés mono referencia.

     

    7.- Fomentar la sana competitividad.

    Una de las partes más descuidadas (quizá la que más) de la gestión logística. Se suele relacionar con recursos humanos y por eso en tratados, artículos y blogs de gestión logística apenas se menciona, y si hablamos de ponerla en práctica con éxito y profesionalidad, lo veremos mucho menos.

    Debemos incentivar a los empleados para que destaquen, animarles a participar en las propuestas de mejora, fomentando una competitividad positiva cuyo resultado sea siempre nuevas mejoras.

     

    8.- Autorregulación.

    Si calculamos los KPIs estándar de rendimiento de forma adecuada, podemos usarlos para que cada trabajador pueda autoevaluarse. Algunos sistemas SGA permiten que los operarios vean su ritmo de trabajo en tiempo real y su comparativa con el esperado. De esta forma les informa sobre si su rendimiento está dentro del estándar o fuera de él y les permite supervisarse a sí mismos.

    Esto puede hacerse también con sistemas manuales, como tablones informativos, pero no en tiempo real.

     

    9.- Cambiar a sistemas de alta productividad (pick to… /put to …) o de producto a operario.

    El estudio de la forma de acceder al producto junto con la asignación de sus ubicaciones supone una oportunidad de mejora del rendimiento importante. Acceder manualmente, usando escaleras, trilaterales, carros, recogepedidos, etc. afecta a los tiempos. Cada ubicación requiere un elemento y cada elemento utilizado imprime un ritmo operativo distinto.

    Buscar la mejor ubicación posible para cada SKU requiere tiempo, paciencia, estudio y cambios, pero repercute positivamente en la productividad de toda la instalación.

     

    10.- Auditorías continuas para evaluar el desempeño logístico.

    Midamos siempre antes de iniciar cualquier mejora y monitoricemos de forma continua el desempeño de cada proceso interno. Esta es la forma de evaluar los resultados de nuestra gestión logística. Un sistema SGA lo hace en tiempo real, pero con métodos tradicionales podemos llegar a dar cobertura a una buena parte de nuestro almacén.

     

    “Comparar con el punto de origen, es la única forma de evaluar nuestros progresos o nuestros retrocesos”

     

    Conclusiones

    La gestión logística de cualquier almacén tiene tres grandes líneas generales de mejora: el rendimiento de los procesos internos, el diseño del layout y el rendimiento del equipo de personas. Si tuviésemos que colocar una de ellas en lo alto de la pirámide de las mejoras, en el punto más alto estarían las personas, que son las que posibilitan todo lo demás.

    No podemos obviar, sin embargo, que hablamos de una cadena, dentro del almacén no trabajamos con áreas aisladas unas de otras. Toda la intralogística del almacén está interconectada por lo que las mejoras en la gestión siempre tendrán una repercusión integral.

    El comercio electrónico y su crecimiento imparable han posicionado a los almacenes como puntos estratégicos, que desempeñan un papel fundamental en la visión del cliente hacia nuestra empresa. Por lo que su gestión es de vital importancia. Para poder gestionarlos adecuadamente necesitamos tener y ejercitar continuamente nuestra visión de 360 grados, para observar lo que ocurre en todo momento en nuestra instalación. La ayuda innegable de la tecnología lo facilita bastante, pero tener una visión global implica llegar allí donde la tecnología se queda corta.

    Mejorar la eficiencia de un almacén requiere orden, decidir qué puntos requieren máxima atención y cuáles pueden esperar de momento. Implica conocer las conexiones existentes dentro del almacén, las posibilidades del software y del equipo, y sobre todo medir y comparar resultados constantemente.

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    *Vector de Negocios creado por vectorjuice - www.freepik.es

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    Juan Cisneros

    Escrito por: Juan Cisneros

    Experto en gestión de almacenes Inteligentes - Lean Wharehousing - 5S - Formador LEAN.

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