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    04 Jan 2022

    10 TIPS DE GESTIÓN LOGÍSTICA PARA MEJORAR EL PICKING

    10 TIPS DE GESTIÓN LOGÍSTICA PARA MEJORAR EL PICKING
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    Cumplir eficientemente con los pedidos o desaparecer en el limbo del final de la cola del Marketplace. Acumular estrellitas o estrellarse. Esa es la omnipresente cuestión porque lo que el cliente tiene claro, y en crecimiento exponencial, es que no perdona.

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    Y esta claridad in crescendo, sobre el nivel de exigencia, que parecía una cuestión de propiedad exclusiva del ecommerce, se traslada a gran velocidad al B2B que, dicho sea de paso, era lo que cabía esperar. Este nivel de exigencia creciente, por sí solo, transforma la filosofía de trabajo de un almacén por completo, de tal manera que, de resultas, nos encontramos con que un almacén moderno debe soportar una gestión logística compleja. Debe coordinar equipo humano, automatismos, software, terminales, multitud de procesos, acciones formativas, planificación estratégica y táctica, herramientas Lean, gestión de recursos, aprovechamiento del espacio, etc., etc.

    Dentro de esta gestión están incluidos los siempre omnipresentes, costes. Siendo que, dentro del almacén, los costes de la preparación de pedidos, en concreto del proceso de picking se llevan casi la mitad del pastel, parece lógico pensar que cualquier esfuerzo invertido en mejorar su eficiencia, resulte rentable.

    Al mismo tiempo, y sin detrimento de lo anterior, mejorar el picking supone también una clara ventaja competitiva que el cliente percibe de forma inmediata, en forma de reducción de errores, mayor precisión en inventario, menor plazo en las entregas, imagen de mayor control sobre lo que hacemos, en definitiva, aportamos como partners mucho valor añadido para sus intereses comerciales.

    Desde luego que el apoyo de la tecnología resulta esencial pero no es lo único que nos posibilita mejorar el picking. El secreto está en saber cómo hacerlo, cuándo hacerlo y qué hacer para distinguirnos de nuestra competencia.

    Cada empresa tendrá sus propias opciones de mejora particulares, pero existen unas líneas generales aplicables en cualquier almacén, que son las que veremos a continuación.

     

    1.- Recorridos mínimos y óptimos.

    En procesos operario a producto, alrededor del 50% del tiempo empleado en la preparación de pedidos se emplea en desplazamientos. Y desplazarse no aporta valor pero sí coste. Un rediseño del layout y equipar adecuadamente a los operarios, reduce las distancias de los desplazamientos o minimiza el tiempo desperdiciado en ellos. También podemos categorizar las SKU en base a su rotación, sus ventas, las unidades seleccionadas juntas y distribuirlas priorizando el orden óptimo de picking.

     

    2.- Plantear diferentes estrategias de picking.

    En lo que se refiere a la gestión logística, no existe una norma general escrita para definir estas estrategias ya que es una cuestión endémica de cada empresa, pero podemos trazar unas recomendaciones generales para diferentes casuísticas:

    • Pedido a pedido.  Pedidos con gran número de líneas y/o heterogéneos, es decir, con poca repetición de referencias.
    • Por oleadas. Normalmente pedidos pequeños y muy numerosos. La máxima eficiencia se alcanza cuando se van acumulando pedidos y se lanza la oleada para consolidar el picking, es decir, todas las SKU se seleccionan de una vez, se llevan a una zona concreta y allí se clasifican por pedidos.
    • Multipedido. Se agrupan los pedidos, pero a la hora de hacer el picking cada referencia se deposita ya clasificada en el pedido correspondiente. Se necesitan carros preparados al uso.
    • Mixto. Se trata de agrupar sólo la parte de pedido que nos interese.
      • Por ejemplo, preparar por oleadas solo las referencias de múltiples pedidos que mayor recorrido supongan para el picking. Así acercamos las SKU más lejanas a una zona más próxima o accesible a la siguiente etapa. El resto puede prepararse por ejemplo pedido a pedido.
      • Otra solución sería hacer un picking por oleadas solo de las referencias de mayor volumen y/o que constituyan un bulto en sí mismas. El objetivo es depositarlas ya etiquetadas directamente en el muelle de salida, mientras el resto de SKU se prepara con otra estrategia de picking.

    Cabe advertir que, sobre todo estas tres últimas estrategias son complicadas de llevar a la práctica con eficiencia sin la ayuda de un sistema SGA.

     

    3.- Controlar los flujos de mercancías.

    Con un plano de las instalaciones y un sencillo diagrama de espagueti, podemos aumentar la eficiencia no solo del picking, sino de otras operaciones en el almacén e incluso detectar cuellos de botella en el flujo de mercancías. Es una metodología que los propios operarios pueden ayudarnos a completar, dado que resulta muy sencilla de comprender y utilizar, y que da estupendos resultados.

     

    4.- Pick/put to light, pick/put by voice, put to wall, conveyors, etc.

    Más de un tercio del total de los costes logísticos son costes de almacenamiento. De éstos, casi la mitad y en algunos casos más, son costes laborales, es decir, personas. De todo el tiempo que estas personas emplean en realizar sus tareas en nuestros almacenes, el picking es el que más recursos consume superando el 40%.

    Por tanto, mejorar la eficiencia como objetivo supondrá reducir estos tiempos, estos costes. Los sistemas de apoyo al picking, están específicamente diseñados a tal fin, normalmente no suponen una gran inversión, se instalan rápidamente y dan muy buenos resultados a corto plazo.

     

    5.- Slotting.

    O estrategia de ubicación de las SKU en nuestro almacén tanto en la zona de picking como en la de almacenamiento. Una buena planificación de las ubicaciones mejora no solo el picking, también la ubicación y la reposición. Una estrategia muy frecuente y por defecto en muchos sistemas SGA es ubicar siempre las referencias cerca del punto de picking para reducir el tiempo de reposición, esto aumenta el tiempo disponible para hacer picking, una gran ventaja sobre todo en instalaciones donde reposición y picking no pueden simultanearse.

     

    6.- RFID

    Los terminales de radiofrecuencia con lector de código de barras son elementos de alto impacto en la eficiencia y eficacia del picking. Sirven de poka-yokes digitales que impiden el error y agilizan las operaciones. El sistema SGA envía la información útil a cada perfil de usuario guiando al operario a través de la interfaz de su terminal en todo momento. Evitando así despilfarros como el de la de la búsqueda de producto, que puede ocupar hasta el 20% del tiempo total de picking, cuando éste se realiza sin apoyo de medios tecnológicos.

     

    7.- Automatismos.

    “Automatizar sí, pero no a cualquier precio”

    Los criterios para la automatización pasan por un análisis previo de cada situación, de cada casuística particular. Robotizar debe aportarnos valor y ahorrar costes, debe permitirnos flexibilidad y no suponer un cuello de botella más. Este último, es un error en el que es más fácil caer de lo que se cree y además es de solución compleja.

     

    8.- Seguridad del trabajador.

    Para evitar lesiones y facilitar el trabajo debemos tener en cuenta que la mejor zona de trabajo es la comprendida entre los hombros y las rodillas del trabajador. La eficiencia en las operaciones aumenta si distribuimos adecuadamente las referencias teniendo en cuenta la zona óptima de trabajo. Por ejemplo, colocando las referencias de mayor volumen, peso o rotación en la zona central de la estantería de picking.

     

    9.- Escuchar al cliente y tener muy en cuenta sus requerimientos.

    Para que nuestro proceso gane eficiencia debe adaptarse lo más posible a esos requerimientos. ¿Nuestro formato de entrada coincide con el requerido o debemos hacer picking de fracciones? ¿Ha solicitado un embalaje especial? ¿Nuestras instalaciones garantizan la integridad del producto? ¿Mi lead time permite cumplir con los plazos de entrega esperados?

     

    10.- Información en todo momento.

    “El flujo de información forma parte de la clave del éxito”

    Y si es hacia el cliente con más peso aún. Sólo debemos fijarnos en lo importante que es para nosotros como clientes, mensajes tan sencillos como “tu pedido se está preparando”; “tu pedido ha salido”, “tu pedido está listo para ser recogido”.

    Lo conveniente es que la comunicación entre el sistema SGA y el ERP sea directa y en tiempo real, y que luego se envíe en la forma acordada toda la información relevante al cliente. Esto reporta beneficios que exceden la mera función informativa ya que, desde el punto de vista del cliente, aporta un gran valor.

     

    Conclusiones

    La realidad de la gestión logística actual en nuestros almacenes es que es necesariamente compleja. Decimos “necesariamente compleja” porque responde a un principio que permanece invariable desde el inicio de los tiempos:

    La exigencia de nuestros clientes es directamente proporcional a la complejidad de la gestión logística necesaria para satisfacerla


    No es de extrañar, el cliente sabe de los medios con los que podemos contar y no está dispuesto a tolerar errores que sabe que pueden evitarse.

    Tras visitar varios Marketplace, tiendas online y alguna web de ofertas y productos de segunda mano, ¿quién se lleva la venta? Quien pueda garantizar que el producto esté en manos del cliente en la fecha en que lo necesite, sea un cumpleaños, un festivo, vacaciones, etc.

    Casi no importa el producto, importa la cadena de suministro.

    Dentro de la cadena el almacén es un eslabón fundamental y dentro de éste, una de las acciones que más repercusión tiene sobre la experiencia de compra del cliente es el proceso del picking.  Dependiendo de cómo abordemos su gestión logística y sus mejoras, podemos obtener resultados muy dispares: puede llegar a ser un foco de satisfacción constante que gane ventas e incluso clientes que no dejarán de comprarnos, o bien, puede llegar a ser un foco de insatisfacción constante que acabe con ventas perdidas e incluso con clientes que no volverán a comprarnos.

    Para que el picking suponga una ventaja competitiva se requiere atención constante, mejora continua, medios adecuados, apoyo tecnológico y personal cualificado. Todos ellos, elementos que reportan beneficios a muchos niveles para la empresa que decide invertir en ellos.

    “Aportar valor gracias a nuestra gestión logística, es una cuestión que tiene que ver más con la capacidad de decisión que con la de inversión"

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    Juan Cisneros

    Escrito por: Juan Cisneros

    Experto en gestión de almacenes Inteligentes - Lean Wharehousing - 5S - Formador LEAN.

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