5 ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACIÓN DE ALMACENES

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Elegir una estrategia para optimizar el almacén es la clave para mejorar la eficiencia y rentabilidad de una empresa. Una de las acciones fundamentales consiste en analizar y mejorar el tiempo empleado en las distintas tareas del almacén, como el proceso de entrada de productos o la manipulación y almacenamiento de referencias, el procesamiento de pedidos y el transporte de mercancías. Para ello, es importante utilizar un sistema de información completo y fiable, así como elegir el tipo de estantería y unidad de carga adecuados para cada tipología de producto. También pueden ser útiles la incorporación de tecnologías como un sistema SGA, robots y la implementación de prácticas como la clasificación ABC. Estas estrategias de optimización de almacenes, además, llevan consigo un tipo de mejora fundamental en un almacén, la optimización del espacio.

Aprovechar mejor el espacio, mejorar la distribución de cada referencia, sus sistemas de almacenaje y ubicación, y utilizar un sistema SGA adecuado son mejoras que para optimizar el almacén buscan un mismo objetivo, una mejor gestión del tiempo. La optimización del tiempo empleado en las distintas tareas del almacén es un aspecto clave para aumentar la eficiencia y reducir los costos en la gestión de almacenes.

En este post veremos algunas claves con las que poder trazar 5 estrategias de optimización de almacenes.

Claves para optimizar el almacén

1.- Optimización del tiempo de desplazamiento.

Para optimizar el tiempo de desplazamiento en el almacén, es importante considerar la ubicación de la mercancía y el uso de herramientas tecnológicas como robots de almacenamiento. Una correcta ubicación de la mercancía minimiza los desplazamientos necesarios y mejora el rendimiento del sistema. Además, el uso de robots puede reducir el desplazamiento de personas y aumentar la eficiencia del almacén al cambiar el sistema “operario a producto” por el mucho más eficiente “producto a operario”.

¿Por qué es más eficiente?

Aunque no se puede determinar un porcentaje del tiempo general empleado en desplazamientos, puesto que depende de muchos factores como el tamaño del almacén, el número de referencias, el diseño y el sistema de almacenamiento utilizado, sí podemos estimar que de media el tiempo dedicado a desplazamientos oscila entre el 30% y el 60% del tiempo total empleado en las tareas de almacenamiento. El desplazamiento de personas y vehículos para acceder a las referencias almacenadas es un proceso largo, tedioso y que empeora con el paso del tiempo y el cansancio, y que consume tiempo y recursos valiosos.

“Reducir los desplazamientos es reducir una gran cantidad de tiempo empleado en una tarea que no aporta valor”

2.- Optimización del tiempo invertido en la localización de referencias.

“En un almacén moderno, perder tiempo buscando referencias no es una opción viable”

Optimizar el tiempo de localización de referencias en un almacén es crucial. En este caso el apoyo de la tecnología nos ayudará a alcanzar la solución óptima.  El uso del sistema SGA adecuado nos aporta varias ventajas:

• Gestión de la información: Un sistema SGA (Software de Gestión de Almacenes) completo y fiable nos permite establecer una gestión eficiente de las operaciones del almacén, recogiendo y actualizando constantemente la información sobre las referencias, sus ubicaciones y el stock disponible.
• Automatización y guía de tareas: el sistema nos permite la automatización de tareas como el picking y el packing, lo que reduce el tiempo y el esfuerzo humano necesarios para localizar y preparar las referencias para su envío.
• Implantación de tecnologías de identificación: el uso de tecnologías como el código de barras o el RFID ayuda a mejorar la velocidad y precisión en la localización de referencias.
• Toma de decisiones: también agiliza la toma de decisiones y la optimización de las ubicaciones de las referencias, lo que, a su vez, también mejora el tiempo de localización.

3.- Optimización del tiempo de almacenamiento de referencias.

Puede lograrse una mejora notable en el tiempo de almacenamiento mediante la selección y uso tanto de estanterías como de otros sistemas de almacenamiento adecuados y específicos para cada tipo de artículo. El objetivo de este tipo de acciones siempre debe ser aprovechar al máximo el espacio disponible, tanto horizontal como verticalmente. Esto minimiza los desplazamientos y los movimientos de ubicación/desubicación. Se consigue el mismo beneficio para artículos pequeños y ligeros, cuando por ejemplo utilizamos estanterías dinámicas que permiten una alta densidad de almacenamiento siempre y cuando se utilicen cajas o contenedores específicas para cada tipo de artículo, lo cual facilita la identificación y el acceso a las referencias.

4.- La optimización del layout del almacén.

“Planificar para poder optimizar”

Planificar, es decir, realizar un buen análisis de la situación actual y elaborar un plan de acción para el futuro, es vital para optimizar el almacén y ahorrar tiempo y esfuerzo a la hora de ubicar y organizar los materiales en el mismo. Dentro de una buena planificación debemos incluir el diseño del espacio, el almacenamiento de los artículos y el uso de elementos de manutención. Para optimizar el almacén, en cuanto a su layout, es importante aprovechar todos los espacios disponibles, adaptando a cada espacio los elementos de almacenamiento adecuados disponibles en el mercado.

“Si nuestras unidades de carga no son homogéneas, tampoco deben serlo nuestros sistemas de almacenamiento”

Es muy importante aprovechar sin estresar el espacio y evitar una situación de congestión en el almacén.

5.- La reducción de los costes de obsolescencia.

Optimizar el almacén requiere reducir costes y reducir el nivel de obsolescencia. Un producto almacenado durante años que no tiene movimiento alguno es un obsoleto que no aporta ningún valor, pero sí coste.

“Recordemos que la basura sigue siendo basura, aunque esté paletizada y esperando “ad eternum” sobre un larguero de color naranja”

En un almacén, la obsolescencia de los productos es un problema común que puede provocar pérdidas financieras significativas. Es importante implementar estrategias de optimización de almacenes que las eviten y mantengan el inventario en buenas condiciones. Esto se puede lograr de varias formas, las más significativas:

• Realizar una buena previsión de la demanda. Esta técnica puede mejorar la gestión del inventario y evitar tener excesos (o roturas). Con un software específico podemos analizar cada producto y asignar un tipo de demanda según su ciclo de vida. De esta forma, podemos estar preparados y tener un control adecuado sobre el volumen necesario de nuestro inventario.
• No creamos que el exceso de inventario minimiza riesgos: el de suministro lo reduce, pero a cambio, aumenta otros como el de obsolescencia. En realidad, cambiamos un riesgo por otro. Optimizar el almacén requiere otro nivel de gestión. Aumentar el nivel de stock es un parche a corto, puede ser incluso una buena medida de contención, pero no resuelve los problemas de plazo de entrega de nuestros proveedores que es donde debemos enfocar nuestros esfuerzos integrándolos en nuestra cadena de suministro.

“Un parche es una medida de contención, pero nunca una forma de optimización”

En lugar de recurrir al exceso de inventario como solución a los problemas con nuestros proveedores, debemos considerar otras técnicas para evitar inmovilizar nuestro capital. Esto puede incluir renegociar las cantidades mínimas de pedido para ajustarlas a nuestra realidad y adquirir cantidades más pequeñas a precios ligeramente más altos. De esta manera, podremos valorar todos los riesgos y obtener un beneficio económico mayor.

*Imagen de vectorjuice en Freepik

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