05 Dic 2017

COMO ORGANIZAR A LOS TRABAJADORES DE UN ALMACÉN CON SGA.

organizar_trabajadores_sga

 

Polivalencia

En un almacén sin SGA, la única garantía de su funcionamiento es que las funciones de cada uno de los trabajadores sea siempre la misma, invariante e inmóvil, orientadas a la persona. Dicho de otro modo, la polivalencia de los trabajadores de un almacén tradicional es mínima o inexistente porque la robustez, fluidez y eficacia de cada procedimiento reside precisamente en el propio trabajar y en su inmovilismo y mantenimiento de sus “costumbres”, las que cada trabajador tenga a la hora de trabajar. Esto va completamente en contra de la naturaleza de cualquier almacén y contra su rentabilidad. En un almacén tradicional, más procesos, significa siempre más personas que se soluciona con un SGA.

Un almacén es algo “vivo”, dinámico y sometido a un cambio constante. Igual que la empresa a la que pertenece. La actividad comercial, la necesidad de avanzar, de reducir costes y/o el simple paso del tiempo traerán consigo nuevos competidores, nuevos proveedores, nuevas referencias, nuevos clientes, nuevos operarios, etc., y todos ellos a su vez traerán nuevas exigencias, nuevas formas de trabajar, nuevas necesidades, nuevas ventajas y nuevos inconvenientes.

A resultas de lo anterior, tenemos que el operario que se dedica a las entradas en un almacén sin SGA, única y exclusivamente podrá dedicarse a entradas, si queremos que lo haga medianamente bien, lo mismo ocurrirá con el de picking, reposición, ubicación etc. Es verdad que dependiendo del tamaño del almacén hay operarios que llegan a conocer, con suerte, un par de procedimientos por estar relacionados, por ejemplo: el de entradas también sabe ubicar; los operarios de picking, saben reponer; todos saben hacer inventario. Sin embargo normalmente nunca el operario de entradas sabrá realmente expedir y viceversa tampoco. De sobra es conocida la cantidad de errores e incidencias que aparecen en un almacén tradicional en el momento uno o varios de los operarios deben ausentarse por enfermedad, vacaciones, etc., Esta organización confía su funcionamiento en las personas que trabajan en el almacénque deben tener una altísima especialización en un par de procesos a lo sumo.Esto haace del almacén una maquinaria lenta, espesa, saturada de recursos y muy poco amiga de los cambios.

Muy al contrario que en los almacenes tradicionales, en un almacén  asistido por un SGA, el almacén se orienta a procesos lo que permite que  las opciones de organización de los trabajadores sean múltiples e incluso independientes del proceso en el que normalmente trabajan puesto que siempre están asistidos por el SGA. La polivalencia es casi inmediata y la resistencia al cambio se disuelve. Esto es así porque el buen funcionamiento del almacén asistido por un SGA reside en el conocimiento que los operarios tienen del sistema de trabajo del SGA y de la codificación del almacén. La robustez y eficacia de los procedimientos depende de la buena codificación del SGA y cada cambio de procedimiento, por la entrada de nuevos clientes, cambios en el mercado, en las referencias, etc., se materializan en simples cambios gestión en el SGA, los trabajadores notan cambios mínimos, porque sus sistemas de trabajo no cambian en realidad y siguen asistidos por el SGA.

 

Vamos a explicarlo con un ejemplo.

T.6X4DOR.ESAVE.BRO   VERSUS   A-1-3 :

Para hacer picking en un almacén NO asistido por SGA, será necesario que un operario conozca que el galimatías T.6X4DOR.ESAVE.BRO significa TORNILLO DE MÉTRICA 6 POR 4mm DE LARGO DE COLOR DORADO, CABEZA DE ESTRELLA AVELLANADA Y PUNTA DE BROCA. Necesitará conocer todo el almacén para que pueda encontrarlos de memoria, tarea en la que empleará semanas a menos que sea una referencia muy habitual. Tendrá que conocer su utilidad para no confundirlos con los tirafondos sin punta de broca. Y desde luego necesitará saber que en la “jerga de los pedidos” a veces aparece como “ROSCACHAPA DE ORO DEL 6”. Y después de aprender todo eso, si a alguien se le ocurre cambiarlos de sitio, la catástrofe está servida.

Para hacer picking en un almacén asistido por SGA, el operario únicamente deberá conocer el sistema de codificación de estanterías y ubicaciones para localizar la A-1-3, una vez allí, el operario mirará la interfaz de su terminal y sabrá que debe coger 20 unidades de la referencia que allí se encuentre, confirmará que está en la ubicación correcta y volverá a leer la matrícula con lo que todo el mundo sabrá sabrá que lo ha hecho bien. Sin dudas, sin errores y sin despilfarros. Es normal que en almacenes caóticos asesorados por el SGA cambie la ubicación de esa referencia según necesidades del almacén. Cuando tenga que volver a coger esa referencia el operario, el SGA le llevará a la nueva ubicación.

De manera que el personal de almacén asistido por un SGA, puede organizarse de múltiples formas dependiendo únicamente de las necesidades del almacén y sus procesos. Esta organización puede ser por pasillos, por zonas, por procesos, por rutas, por tipo de estantería, por familias de referencias, por clientes internos o externos, por sectores, por una combinación de varias de las anteriores, por tipos de taras a ejecutar según sus prioridades,  o por ninguna. En definitiva, tenemos una organización increíblemente versátil y polivalente, flexible y adaptable y siempre eficaz, manteniendo en todo momento un nivel de servicio óptimo. De forma que podemos sumar o restar recursos en tiempo real, sin riesgos, dependiendo de las necesidades del almacén.

Podemos asignar, por ejemplo, un picking en recorrido de un pedido muy grande a varios operarios a la vez que trabajarán en zonas diferentes para el mismo cliente. Cuando terminen, estos mismos operarios pueden estar trabajando por oleadas para múltiples clientes pequeños. Podemos después dividirlos y que unos pocos se dediquen a hacer recuentos cíclicos sobre las mismas ubicaciones donde se está haciendo picking, sin entorpecer estas tareas, al tiempo que recepción ubica la última entrada de mercancía. Todo esto sin riesgo de accidentes, errores,  ni cruces de tareas. De hecho, podemos preconfigurarlo para que sea el SGA el que marque la prioridad de dichas funciones y asigne operarios sin intervención por nuestra parte.

En los casos en que aparezcan picos de actividad en determinados sectores del almacén en ciertas horas del día por cualquier motivo imprevisto. Una gran ventaja del SGA es que es capaz de permitirnos reaccionar cambiando tareas en los terminales de los operarios para que se concentren en favor del proceso que en ese momento es crítico, para luego reorientarlos a sus actividades anteriores. Podemos ver el rendimiento de cada uno de los operarios en cada proceso o tarea para asignarle como tarea habitual aquella en la que es más eficaz. De esta forma tan simple aumentamos la productividad tanto del operario como del proceso y del almacén. Es como aumentar las prestaciones de cada operario aumentando así el valor de su función en el almacén, es versátil, capacitado para trabajar bien en varios procesos y no solo en uno como ocurre en los almacenes sin SGA.

Claro, no debemos confundir adaptabilidad con “libre albedrío”, es decir, que los operarios asistidos por un SGA tengan la capacidad de adaptarse a varios procesos del almacén, rápidamente y sin errores, no significa que no sepan en qué van a trabajar hasta que empieza la jornada. Las personas no dejamos de serlo por el hecho de que nos ayude un software. Debemos tener operarios con altos grados de especialización en su proceso habitual, pero al mismo tiempo, pueden ser grandes conocedores del resto de procesos. Un SGA permite la polivalencia, lo que no va en contra de la alta especialización por procesos, sino que la mejora porque permite ambas. Operarios altamente especializados preparados para asumir tareas diferentes en cualquier momento de necesidad con eficacia. Son especialistas del sistema de trabajo del SGA.

Es más; uno de los pilares que más fuerza otorgan al SGA es la capacidad de planificación y anticipación. La gestión de la información en tiempo real junto con el histórico, nos permite anticiparnos, prever futuras acciones. Esta maravillosa capacidad de planificación que el SGA nos da, nos permite tener en nuestros almacenes una organización del personal flexible y adaptable. Es decir, la organización que el mercado actual exige. No todos los factores que afectan a la gestión de stocks son controlables por lo que la flexibilidad nos otorga una grandísima ventaja competitiva respecto a los almacenes sin SGA, que por definición tienen una organización estática de su personal que les impide maniobrar con agilidad frente a los cambios.

 

Caso de éxito SGA

 

J. Cisneros
Equipo Datadec

20 Nov 2017

CÓMO SE TRABAJA EN UN ALMACÉN SIN SGA FRENTE A CON SGA. COMPARATIVA PARTE 3

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Si trabajamos en un almacén tradicional, es decir, sin asistencia de un SGA una de las primeras consideraciones que debemos tener en cuenta a la hora de abordar la implantación de un SGA es la siguiente: es el SGA el que debe adaptarse a nuestra forma de trabajar y no al revés.

Cierto que en el proceso de estudio previo el almacén tradicional deberá hacer ciertas “concesiones”, es decir, el SGA no está ni debe estar capacitado para tolerar ciertas acciones relacionadas con la mala praxis, que sí se toleran por pura necesidad en un almacén sin SGA. Por ejemplo, un SGA nunca nos va a dejar ubicar o servir una mercancía a una cadena de producción antes de terminar su recepción. Tampoco nos dejará hacer picking sobre un palé bloqueado por el motivo que sea, hasta que éste sea desbloqueado previamente.

Sin embargo, debemos tener siempre en cuenta que un SGA es un software. ¿A qué nos referimos? Al hecho de que el SGA está diseñado para aportar soluciones a   los problemas de nuestro almacén y que lo haga más productivo y rentable.

Un SGA debe ir apoyado por unos procesos sólidos e instrucciones de trabajo, robustas y racionales. Es decir,  un SGA trabaja con personas y que lo único que garantizará de veras el buen funcionamiento de un SGA será el conocimiento, el  buen uso y manejo que de él hagan las personas que trabajan en el almacén. Esa es la base que cimentará la correcta ejecución de todas las acciones que se realizan en el almacén asistidos por el SGA. Por ejemplo, la inspección visual del estado de la mercancía en la recepción, etiquetados, embalajes, recuentos, etc.

En los almacenes tradicionales sin SGA, la correcta ejecución de los procesos de trabajo no garantiza su buen funcionamiento, no garantiza la no aparición de errores, no evita el despilfarro y no sirve para controlar cada proceso. Sin embargo en un almacén con SGA tener y ejecutar unos buenos procedimientos redunda directamente en mayor eficacia y control de cada proceso. A su vez el SGA ayuda a marcar el camino a seguir, es decir ayuda a mejorar estos procedimientos en los casos en que ya se tengan o estén incompletos.

Por ejemplo: gracias a los datos recogidos por el SGA podemos descubrir que uno de nuestros mejores proveedores, es además, el más fiable. Los datos de falta de incidencias producidas en sus entradas así lo indican. De esta manera el SGA ayuda a elaborar el procedimiento de entrada para este proveedor. Es su caso concluimos que la inspección visual a partir de ese momento se debe realizar por muestreo, dada su alta fiabilidad.

ALMACENES CON SGA: EJEMPLO DE PICKING EN OLEADA

Trabajar en un almacén dirigido por un SGA es trabajar en un entorno controlado y organizado debido a que el flujo de información es abundante, continuo y se recoge y se muestra en tiempo real según nuestras especificaciones. Las diferencias respecto a la gestión tradicional son a mejor y muy notables desde el primer día de funcionamiento.

Para empezar el SGA nombra a cada ubicación de nuestro almacén con un código que es único para cada ubicación. Además, sabe qué referencia o referencias se ubican en cada una de ellas y en qué cantidad exacta. A partir de ahí (vamos a fijarnos sólo en el picking):

Supongamos que tenemos que servir multitud de pedidos de muy pocos líneas y cantidades pequeñas, por ejemplo, porque nuestro almacén tiene una parte de venta on-line a cliente final. En este caso, para esa parte de nuestro almacén configuraríamos nuestro SGA para hacer picking por oleadas. De forma que en base a la demanda (pedidos), el SGA irá elaborando una lista de líneas de pedidos que deberán ejecutarse en el picking. En estas líneas agrupará referencias y cantidades, de forma que en cada recorrido, se sirven varios pedidos a la vez. Por ejemplo: si hay 10 pedidos de la referencia “A” y cada uno pide dos unidades, el SGA creará una única lía de 20 unidades de la referencia “A”. Hecho esto con todos los pedidos, calculará una ruta óptima y asignará las líneas de picking resultantes, a cada operario, en base a diversos criterios de ocupación, rendimiento, zona asignada, etc. El operario recibe la orden a través de su terminal en tiempo real. En la orden figura la ubicación a la que debe acudir y la cantidad total que debe extraer, no importa si son unidades sueltas o conjuntos. El operario no pierde tiempo y acude justo al lugar indicado. El control de la codificación de cada artículo y ubicación, impide que pueda cometer errores de picking.

El picker ejecutará una línea tras otra, hasta finalizar la lista para acudir después a la zona de consolidación. A través del SGA podemos ver en todo momento quién está realizando las líneas de picking, qué líneas están terminadas y qué líneas por ejecutar,  qué ruta y en qué punto está, podremos enviarle mensajes si fuera necesario a través de su terminal y multitud de datos más dependiendo de nuestras necesidades. Con todos los datos sacaremos conclusiones y propondremos mejoras.

El SGA vigilará en tiempo real el nivel de existencias y se encargará de asignar tareas de reposición, con tiempo de antelación suficiente, al operario que de ellas se encargue para evitar rupturas en el flujo de picking. Incluso será capaz de avisar a compras si el nivel de existencias está por debajo de un nivel crítico.

El SGA guiará en la zona de consolidación al operario de la misma forma que en picking, para que asigne cada referencia o referencias solicitadas a cada cliente, e incluso le indicará a qué playa de expedición llevar cada pedido o grupo de pedidos.

El SGA controlará qué lote proveedor entró, el día, la hora, el operario responsable, sabe cuándo y quién hizo el picking y a qué cliente se envió por lo que se mantiene la trazabilidad en todo momento. Todos los movimientos dentro del almacén quedan registrados, los tiempos muertos de cada operario y proceso desaparecen y la gestión (en horas de trabajo) de los recursos del almacén en general se optimiza como mínimo un 33%.

Este ahorro en horas tiene una justificación muy evidente, sencilla de explicar y muy clara de entender que permite que los retornos de inversión en SGA sean muy cortos una vez puesto en marcha.

 

Mas info:

 

Caso de éxito SGA

 

J.Cisneros
Equipo Datadec

02 Nov 2017

CÓMO SE TRABAJA EN UN ALMACÉN SIN SGA FRENTE A CON SGA. Comparativa parte 2

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EL CASO REAL DE UN PROCESO DE PICKING.

El ahorro de tiempo es una de las consecuencias más inmediatas que trae consigo  la implantación de un SGA. Este efecto beneficioso es tan evidente y rápido que puede observarse a simple vista. “El trabajo se acaba” suelen comentar los operarios (sorprendidos) apenas un día o dos tras haber superado la implantación.

La metodología de trabajo de un SGA está diseñada para evitar despilfarros, sobre todo en tiempos de proceso.

Trabajar en tiempo real significa, entre otras cosas, que el flujo de información es inmediato, es decir, todo el personal autorizado tiene a su disposición la información necesaria (y sólo la necesaria) para analizarla, pensar y tomar decisiones. Dicho de otra manera, el SGA una vez implantado evita de un plumazo despilfarros en forma de llamadas telefónicas, papeles, conversaciones innecesarias, intercambios de opiniones, explicaciones de situaciones, búsquedas de material y personas, uso excesivo de las “jerarquías sumergidas” (ver parte I de este artículo).

Si actualmente usted es propietario, Director de logística o sufridor (o todas a la vez) de un almacén tradicional (sin SGA), quizá estos despilfarros le parezcan a simple vista de poca enjundia (una llamada es un momento…), pero le demostraremos que, estos pequeños parones en el proceso, multiplicados por ocho horas de jornada y por todos los operarios que trabajan en su almacén, pesan más de lo que parece.

Veamos el caso real del proceso de picking de un productor/distribuidor de referencias de pequeño tamaño, que trabaja para las tiendas en diferentes centros comerciales nacionales e internacionales de una gran cadena de venta de mobiliario de baño. Pese al pequeño tamaño de las referencias vendidas, estos pedidos se caracterizan por ser de gran volumen, con muchas líneas de pedido de referencias muy variadas que además cuentan con una infinita gama de colores, tamaños, y acabados para cada una de ellas. Los pedidos se expiden en grandes cajas de cartón sobre palé europeo, de un metro diez de altura.

Doy estos detalles para que se valore la complejidad del proceso de picking que se realizaba sin apenas soporte informático, es decir, de forma tradicional.

La explicación de este complejísimo proceso de picking en un almacén sin SGA, muy a groso modo, sería la siguiente:

  • El Jefe de almacén, con un sistema de filtros, selecciona sólo aquellos pedidos que pueden realizarse (la realidad era que no seleccionaba nada y prácticamente los mandaba hacer todos para curarse en salud) e imprime en papel un listado de propuestas de pedidos de clientes y sus líneas de picking.
  • Consulta el listado para corroborar que todo era correcto y pasa el listado a un operario.
  • Por experiencia, el operario elige el carro de picking y la caja adecuada para ir dejando dentro las referencias que debe coger.
  • Realizaba el picking.
  • Hecho el picking, acude a un terminal de ordenador y valida las líneas realizadas (pulsaba un botón). De nuevo con filtros puede excluir las líneas que hubieran tenido alguna incidencia (esto no era frecuente).
  • El mismo operario, quita filtros e imprime la lista de líneas que por la razón que fuese no habían podido ejecutarse en el picking inicial, bien por incidencia, bien porque tenían un nivel de existencias teórico igual a CERO. Estas líneas recibían el nombre de “faltas”.
  • Deja su caja (o sus cajas) de picking en la zona de expediciones de dicho cliente y debe buscar ahora las referencias que aparecían como “faltas”literalmente en toda la empresa: en producción (por si acababan de fabricarlas); en entradas (por si acababan de entrar); en picking (por si entradas o producción ya las han ubicado en su ubicación de picking sin decírselo a nadie); en calidad (por si han entrado con defecto y ya estaban seleccionadas); se llama a compras (por si daba la casualidad de que se recibirían ese día)…
  • Este paso de “Dejar el pedido abierto”, es una consecuencia no deseable de las “faltas” que, además de impedir que el pedido salga o que salga completo (lo que baja el nivel de servicio), consume espacio innecesariamente y la obligación de estar constantemente buscando los artículos que faltan para cerrarlos.
  • Una vez realizado todo el trabajo anterior, el operario se encuentra en la playa de expediciones con una caja o carro lleno de referencias (pequeñitas) de origen y destino muy variado, que posteriormente debe sacar de su carro y distribuir en el pedido de cliente y caja adecuados. Es posible que el cliente exija que sus pedidos sean albaranados por caja, es decir, que cada caja llevara un albarán con su contenido específico. Esto obliga al operario a recorrer cada caja, comprobar cada albarán, ver si había faltantes en esa caja y, de haberlos, ver si los llevaba él en el carro para colocarlas en dicha caja. Un suplicio que se hacía completamente a mano, sobre listados de papel y que sólo los más experimentados (y avezados) pueden hacerlo con cierta efectividad y rapidez.

Todos estos pasos suelen ir acompañados de llamadas telefónicas, dudas, conversaciones varias, enfados, errores, saludos…

Vamos a ver la tabla que muestra los pasos del proceso de picking anteriormente descrito. Recordemos que es un caso real.  Como es lógico, hemos modificado y simplificado algunos detalles para evitar su identificación y el aburrimiento del lector, pero hemos dejado los tiempos tal cual fueron analizados por el cliente en su momento (columna de la derecha en minutos).

Tarea Tiempo (m)  
1 Listado propuestas pedido 20  
2 Consulta listado 3  
3 Coger carro/elegir caja adecuada 2  
4 Picking 54  
5 Recalcular pedido 1  
6 Imprimir lista de faltantes 1  
7 Búsqueda de faltantes 68  
8 Dejar pedido abierto xx  
9 Completar pedido 160  
Tiempo total del proceso 309 más favorable

Como dijimos al principio, el ahorro de tiempo en horas de trabajo es una de las consecuencias más inmediatas que trae consigo  la implantación de un SGA  dado que la metodología de trabajo de un SGA está diseñada para optimizar los tiempos de cada uno de los procesos y  evitar despilfarros, Sin más, véase la misma tabla, sobre el mismo proceso tras dos días de funcionamiento del SGA.

Tarea Tiempo (m)  
1 Listado propuestas pedido    
2 Consulta listado    
3 Coger carro/elegir caja adecuada 2
4 Picking 54
5 Recalcular pedido    
6 Imprimir lista de faltantes    
7 Búsqueda de faltantes    
8 Dejar pedido abierto    
9 Completar pedido    
Tiempo total del proceso 56 minutos

En verde aparecen los pasos del proceso que el SGA hace automáticamente

El ahorro en tiempo en este proceso por operario, superó el 80%. Con el SGA el proceso es simple. El cliente envía su pedido. El SGA comprueba el nivel de existencias y lanza (o no) la orden de picking al operario adecuado. El operario, en su terminal, recibía ordenadas las líneas de pedido donde puede ver la referencia, ubicación y cantidad. Llega a la ubicación, coge el producto, valida con el RF el código de barras de la referencia y pasaba a la siguiente línea.

Con un añadido, el SGA (sin intervención humana), no manda órdenes para realizar los pedidos que el cliente hubiera marcado como completos, es decir, aquellos que el cliente exige que salieran sólo si están completos al 100%. Una vez implantado el SGA, no da orden alguna de picking para este tipo de pedidos, excepto cuando todas las referencias necesarias estuvieran disponibles en cantidad suficiente para cubrir la demanda de estos pedidos. Esto antes no podía hacerse así y por defecto todos los pedidos se ejecutaban fuesen a poder enviarse o no.

¿Esto significa que vamos a ver un ahorro en tiempo tan espectacular como este siempre? Probablemente no. Hemos seleccionado este ejemplo para evidenciar hasta qué punto puede degenerar un proceso en cuestiones temporales, si lo comparamos con la mejora de rendimiento que aporta un SGA. Si su almacén actual carece de apoyo informático, tras una correcta implantación, la media de ahorro de tiempos rondará como mínimo, el 33%.

Entonces, ¿el SGA lo es todo? ¿Quiere decir esto que sólo debo implantarlo y ya está? No. El SGA es una herramienta al servicio de su almacén, pero por sí sólo, no va a solucionar todos sus problemas (pero sí muchos). Hay otros factores que deben tenerse en cuenta porque ¿puede engañarse a un SGA? Lo veremos en próximos artículos.

Mas info:

 

Caso de éxito SGA

 

J. Cisneros
Equipo Datadec

24 Oct 2017

CÓMO SE TRABAJA EN UN ALMACÉN SIN SGA FRENTE A CON SGA. Comparativa parte I

sin sga vs sga

ALMACENES SIN SGA VS SGA

Lo que normalmente conocemos como gestión tradicional de un almacén o, dicho de otra manera, un almacén gestionado de forma tradicional, no es más que un almacén desprovisto de un SGA adecuado que nos ayude en su gestión. En ocasiones incluso carente de cualquier tipo de software.

La necesidad de sacar pedidos, unida a la escasez de recursos e información disponibles, obliga a los operarios a interactuar  entre ellos a la hora de resolver todas las dudas (sobre todo de localización, identificación y manipulación) que en la frenética actividad de estos almacenes se producen. Esto hace aflorar ciertas figuras de liderazgo no oficiales, es decir, no controladas por la empresa que nos gusta llamar “jerarquía sumergida”. La cantidad de soluciones que pueden surgir a un mismo problema debido al uso continuo de este tipo de jerarquía es infinita, por lo que la regularidad, la eficacia y el control de cada proceso es impensable.

Esta variabilidad en cada uno de los procesos del almacén, sostenida en el tiempo, sirve como caldo de cultivo para una serie de circunstancias no deseables, que acaban por caracterizar el funcionamiento de este tipo de almacenes tradicionales. En la siguiente tabla destaco algunas de ellas abriendo una puerta a la esperanza. Podemos ver aquellas circunstancias que más se sufren y que, por experiencia, primero desaparecerán tras la elección e implantación de un SGA:

 

Sin SGA Con SGA
Organización del trabajo Almacén orientado a personas que realizan cada vez procesos distintos dependiendo de la persona y las circunstancias. Almacén orientado a los procesos estándar que realizan los trabajadores.
Las tareas realizadas dependen de las órdenes directas de los jefes. Las órdenes las reparte el SGA a los operarios o los jefes directamente a los mismos a través de los terminales RF.
No hay gestión de recursos entendidos como carretillas, traspaletas, trilaterales, etc. El SGA gestiona los recursos. Sabe qué tareas requieren qué recursos, quién los puede manejar y si está libre u ocupado.
El flujo de mercancías se improvisa, es errático e imprevisible. El proceso productivo sufre interrupciones por roturas de WIP. El SGA controla existencias y demanda en cada punto de necesidad y envía la mercancía por rutas definidas antes de que se interrumpa el proceso productivo.
Nunca se trabaja en tiempo real. Siempre se trabaja en tiempo real.
Se invierten demasiados recursos en la formación del personal nuevo (meses). El personal nuevo es productivo desde el primer día, apenas tras unas horas de haber empezado su jornada.
Su buen funcionamiento se basa en la buena memoria de uno o varios empleados, que se hacen imprescindibles. Su buen funcionamiento depende de su buena configuración, no de los usuarios. Nadie es imprescindible. Todo está orientado a procesos.
Mano de obra sobredimensionada Mano de obra ajustada al volumen de trabajo. En todos los proyectos, permite un retorno de inversión muy rápido.
Stock y ubicaciones Roturas de stock (reales y ficticias) frecuentes y continuas. Las roturas de stock son previsibles y por tanto evitables.
Trazabilidad con métodos no seguros Total trazabilidad de lotes, fechas de caducidad, números de serie. Funciones múltiples para la fusión de lotes.
Desconfianza: niveles de existencias excesivos en referencias consideradas, clave. El nivel de existencias es visible en todo momento en tiempo real para el departamento de Compras.
Altísimos niveles de obsolescencias y PNC’s. Dado que el  nivel de existencias se ajusta a la demanda la obsolescencia baja y los PNC’s se controlan.
No hay un buen control sobre la mercancía que está Aceptada, Calidad o Rechazada. Control de la mercancía que está en cada uno de los estados. Múltiples estados.
Desperdicio del espacio del almacén. El SGA sabe en todo momento cuánto espacio libre hay de manera que lo aprovecha al máximo.
Información y mejora El flujo de información es inexistente o lento e ineficaz. El flujo de información es total, completo e inmediato. Los datos se actualizan en tiempo real.
KPI’s de gestión, productividad, producto, control… inexistentes Todos los indicadores son registrados y controlados a través de un Cuadro de Mando.
Costes, ROI, trazabilidad, rotación, ABC, rendimiento, lead time,… son conceptos desconocidos. La trazabilidad es total. El SGA elaborará informes que nos muestren toda la información según la vayamos necesitando.
Mejora continua imposible. El SGA es una herramienta al servicio de la mejora continua, además de ser parte de ella.
La integración de proveedores en nuestros procesos es impensable. El SGA puede conectarse de múltiples formas con nuestros proveedores anticipando nuestras necesidades.
Nivel de servicio al cliente externo e interno muy bajo. Nivel de servicio en general muy elevado.
Expediciones Se confía en la memoria para hacer un Piking en recorrido. El SGA guía el recorrido del operario para completar el pedido pendiente de expedir. Incluso puede rellenar varios pedidos en el mismo recorrido.
Se suman los pedidos a mano para hacer un Picking en oleada El SGA informa sobre todos los artículos a recoger.
De dónde se extrae la mercancía a servir depende de la memoria del operario El SGA dice exactamente desde dónde se debe extraer la mercancía. Para ello aplica múltiples reglas y criterios definidos según las necesidades del almacén.
Pallet completo o picking. La gestión depende de las personas. El SGA decide el formato o la agrupación logística que se utiliza en cada caso atendiendo a múltiples criterios.
Recepción No se sabe lo que se va a recibir de forma automática El SGA permite trabajar con prealbaranes y saber de antemano la mercancía en tránsito. Se pueden imprimir etiquetas con antelación. Se comprueba la mercancía escaneando.
Si hay algún pedido pendiente, depende de la memoria que cuando se reciba no se almacene. Crossdocking. El SGA nos dice que algo que hemos recibido debe ir directo a cliente, planta, otras instalaciones o ubicar.
Se ubica según los criterios de los operarios y cada vez puede ser distinto La ubicación del material la gestiona el SGA y el operario recibe en su RF las órdenes de ubicación.

En la parte segunda de este post veremos un caso real de Picking de un productor/distribuidor con un gran número de referencias ¡no dejes de leerlo!

 

Mas info:

 

Caso de éxito SGA

 

J. Cisneros
Equipo Datadec

06 Jun 2016

El software de gestión de almacenes mejora sus ventas y se pasa a la nube

Informe de SoftDoit sobre el Estado actual del Software de Gestión de Almacenes (SGA)

software de gestión de almacenes sga softdoit

El comparador de software SoftDoit ha presentado un informe sobre el software SGA en el que destaca la apuesta de los proveedores por el cloud computing: algo más del 70% permite implantarlo en la nube

Barcelona, 31 de mayo de 2016.- El comparador líder de software en España y Latinoamérica SoftDoit ha presentado hoy el informe sobre el Estado actual del Software de Gestión de Almacenes (SGA). En el estudio han participado 42 de los principales proveedores de software de gestión empresarial del mercado español.

Entre las principales conclusiones del estudio, que ha sido presentado por Lluís Soler Gomis, fundador y CEO de SoftDoit, destaca que el 69% de las empresas consultadas asegura que las ventas de este año de software SGA han mejorado respecto a 2015. Del resto, un 28,6% afirma que están siendo similares a las del año anterior, y tan solo un 2,4%, peor que el año pasado.

Respecto a la modalidad de alojamiento que ofertan, el informe demuestra que cada vez son más las empresas y proveedores que apuestan por la nube: algo más del 70% da la posibilidad de alojar la solución SGA tanto en la nube como en los propios servidores del negocio. No obstante, el cloud computing todavía tiene recorrido, ya que aún hay un 26,8% de proveedores que solo da la posibilidad de implantarla inhouse.

También hay un consenso mayoritario en lo que se refiere a la modalidad bajo la que venden su solución SGA: más del 95% lo hace a través de licencia, frente al 2,4% que vende software libre, el mismo porcentaje que comercializa la solución en modalidad freeware.

En lo que se refiere a la formula escogida para canalizar ventas y/o implantaciones, algo más del 52% de las empresas lo hace tanto a través de canal como de forma propia, cerca del 43% las realiza directamente, sin participación del canal, y algo menos del 5% confía en exclusiva en el canal de distribución para ello.

Preguntados por las forma de pago que ofrecen a sus clientes, los proveedores consultados aseguran en su mayoría que dan las máximas facilidades, ya que casi el 67% permite que se pague tanto por uso (SaaS) como a través de un pago único. Algo menos del 5% solo permite pagar en modalidad SaaS, mientras que el 29% solo acepta el pago único.

Respecto al tipo de software que comercializan las empresas que han participado en el informe, todas ellas disponen en su catálogo de más soluciones además de la de SGA: algo más del 47% vende y/o implanta soluciones ERP; cerca del 43% también dispone de software de marketing y ventas (CRM); algo más del 38/% cuenta con soluciones de BI (Business Intelligence) y de gestión documental, cerca del 36% para el sector del e-commerce; y más del 21% comercializa también soluciones de RRHH.

En cuanto a la internacionalización de las empresas consultadas, algo más del 38% solo oferta sus soluciones en España. En Europa y de forma directa (a través de una sucursal) lo hace algo más del 33%, y mediante partners poco más del 14%. Más del 14% tiene pensado comenzar a vender a nivel europeo en los próximos dos años. Más del 33% de las empresas también comercializa su software en Latinoamérica desde una sucursal, y casi el 17% a través de un partner. Cerca del 10% tiene previsto empezar a vender en el continente latinoamericano en un plazo de dos años.

Por último, preguntadas por el futuro del SGA en un plazo de 5 años, la mayoría de las empresas creen que se avanzará en cloud computing y SaaS, para así conseguir implantaciones más rápidas. La flexibilidad y adaptación a las necesidades del cliente también cobrarán un mayor protagonismo.

El estudio completo se puede descargar desde el siguiente enlace:  https://www.softwaredoit.es/estudios/

BUSCOelMEJOR es ahora SoftDoit

https://www.softwaredoit.es
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SoftDoit es el comparador de software que nació en 2012 en Barcelona y que actualmente es el líder en España y Latinoamérica. Tiene su origen en BUSCOelMEJOR.com, comparador lanzado por Lluís Soler Gomis que ahora pasa a llamarse SoftDoit para afrontar su expansión internacional en Europa y Estados Unidos, con una marca fuerte, global y multi idioma.

Con una sencilla búsqueda, SoftDoit  ayuda a los profesionales a encontrar la mejor solución informática. Para ello, la plataforma genera de forma gratuita y neutral un ranking totalmente personalizado con las mejores opciones del mercado, ya que tiene en cuenta su sector, su tamaño y sus requerimientos tecnológicos. El comparador compara entre más de 1.000 soluciones distintas y encuentra las 3 que ofrecen exactamente lo que esa empresa está buscando.

SoftDoit lanza mes a mes nuevas opciones de búsqueda, y en la actualidad ya cuenta con comparadores de software para más de 500 sectores y más de 14 tipos de soluciones tecnológicas como por ejemplo CRM (Marketing y ventas), ERP (Gestión empresarial), SGA (gestión de almacenes), e-learning, TPV, Recursos Humanos, gestión de flotas, contact center, e-commerce, etc.

“Nosotros no les decimos cuál es el mejor software del mundo, sino cuál es el mejor para su negocio de forma gratuita y neutral”.

Fuente: Softdoit

12 Nov 2013

Procedimientos para el INPUT de almacén y fábrica

Partiendo de la base de que la mercancía que compramos, al llegar a nuestras instalaciones, ha sido debidamente identificada y almacenada, en esta ocasión nos vamos a centrar en los procesos de almacén y fábrica.

TrazabilidadSuponemos que tenemos a nuestra disposición los medios tecnológicos necesarios para la codificación y captura de datos sobre códigos de barras (CB en adelante) o TAG’s RFID y además en nuestras instalaciones de fábrica sería deseable tener implantado un sistema de captura de datos en planta.

Procesos de almacén y fábrica

El primer factor que interviene para poder comenzar la fabricación usando las materias primas es almacén, ya que deberá, a través de las órdenes de suministro de materiales a planta, llevar físicamente el stock requerido a las zonas de producción que lo están esperando.

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